Как сделать универсальную тумбу для станков
Универсальная тумба для станков, о которой пойдет речь в сегодняшней статье — отличное решение для небольшой мастерской.
В обычном режиме тумба используется стационарно — для лучшей устойчивости.
Однако если нужно ее передвинуть на другое место, то легким движением ноги (при помощи педали) опускается площадка с колесиками, находящаяся в нижней части.
Поставив тумбу на колеса, ее вместе со станком можно без особого труда перемещать по мастерской.
Сделать тумбу можно любого размера, в зависимости от габаритов станка, который будет на ней установлен. Мы же сделаем акцент на изготовлении самой площадки с колесиками.
Основные этапы работ
Первым делом автор отпиливает два куска фанеры, и прикручивает к ним колесики.
После этого прикручиваем к каждой планке по две боковины (тоже из фанеры). Сверлим в них отверстия и вставляем металлическую трубу.
На следующем этапе крепим обе части площадки к основанию тумбы.
В завершении останется только сделать педальку, с помощью которой можно будет опускать и поднимать площадку с колесиками.
Как изготовить универсальную тумбу для станков, вы можете посмотреть на видео ниже. Этой идеей поделился автор YouTube канала Woodshop Junkies .
Источник
Чипгуру
Подставка под станок (сопромат, етить его. )
Подставка под станок (сопромат, етить его. )
Сообщение #1 Vladimir52 » 24 май 2017, 18:24
Доброго дня! Есть задача, наверное тривиальнейшая для любого студента мехмата, однако непосильная для меня. Хочется сделать подставку/тумбу/стол под токарный станок, с достаточной жесткостью (тот еще вопрос), и минимальным весом и ценой. Вполне себе оптимизационная таска для моделирования, которого, к большому сожалению, я так пока и не освоил.
Очень понравился проект Данила, который имеет для меня один недостаток — избыточно тяжелый, около 100 кг.
Поэтому я возомнил себя конструктором, и начал прикидывать, а что если сделать такой же, но из алюминиевого профиля? Это даст мне выигрыш по весу где-то в 2.5 раза. Хотя, в его конкретном проекте я бы добавил пару диагональных ребер и замкнул профиль, что идет под станину, в трубу. Прикинул, посчитал, получилось около 300 евро только за материал профиля набирается. А еще нужно его сварить и ванну из нержавки слелать.
Понятно, что проект Данила тянет «чуть» более тяжелый станок (мой-то всего 130 кг супротив 260 кг у Данилы, и крутящий момент на шпинделе поменьше процентов на 30, да и вообще, никто точно не считал жесткость этой конструкции), и можно подсократить метраж, но сильно это картину не меняет. Кроме того, по прикидкам, основной профиль мне нужен 40х40х3 мм, а под станину 80х40х3 мм, — это довольно массивные трубы, и преимущество веса может сойти на нет, т.е. стол тупо окажется таим же тяжелым. А надо, чтобы я мог его в одно лицо эвакуировать.
И тут возникает вопрос, а не потому ли не бывает алюминиевых тумб/столов, что профиль из тонкой стали и равный по жесткости профилю из алюминия, окажется таким же по весу? Может мне просто взять стальной профиль потоньше (и намного дешевле), и рассчитаь стол для него? Что думаете?
Спасибо.
Источник
Мобильная тумба для китайских станков. Или как разместить их в квартире
Дамы и господа, здравствуйте!
Данную статью я решил написать после прочтения комментария в статье Программирование на JavaScript для токарного станка от QwertyOFF
Я слабо представляю как можно держать токарный, даже такой, в квартире, разве что у вас есть комната, которую совсем не жалко.
И конечно же показать как это сделал я.
Речь пойдет о сварной тумбе, изюминкой которой является её мобильность — тумбу вместе со станками можно перемещать по квартире.
Данная тумба была моей первой сварной конструкцией, поэтому в некоторых местах заметны огрехи. Тумба была изготовлена в 2015г. и служит до сих пор.
ТТХ:
Размеры (по столешнице ШхВхГ): 870х860х590;
Максимальная нагрузка когда выпущены колесные опоры (динамическая): 400кг. (продавец заявил, что каждое колесо в динамике может выдержать 100кг, т.е. 4 колеса = 400кг.)
Сначала была сварена верхняя часть из проф. трубы 60х40х4, плоскостью являлась фанера с вырезанными углами, на которую, при помощи струбцин крепились трубы и варились. Получилось отлично (углы и геометрия).
Далее нужно было приварить ножки из уголка 50х50х5. Это был кошмар 🙂 Нужно было каждую ногу приварить с учетом углов по двум сторонам и ещё встык. Магнитных уголков у меня не было, да и сейчас нет. Поэтому использовал железные полосы + струбцины чтобы зафиксировать ножку под углом 90град. Естественно сначала варил прихватками и после выверки углов, полностью.
Далее сварил нижний каркас уже по месту из проф. трубы 40х20х2.
Думаю по фоткам уже понятно как осуществляется поднятие/опускание тумбы на колеса.
Немного деталей.
Звездочки и цепь — велосипедные.
«Редукторы» для колесных опор: соединительные гайки + шпилька М20. Диаметр отверстия в колесной опоре — 15мм., поэтому диаметр шпильки М20 со стороны колеса, уменьшил до нарезки резьбы М14. На каждую звездочку точечно приварил кузовную шайбу М14 (центровка не так важна, но всё же пытался выровнять по центру). В итоге: шпилька+звездочка с шайбой + колесная опора + гайка/контр-гайка М14.
Ножки: болты М20 + кузовные шайбы.
Шпильку, которая передает вращение, пришлось «уменьшить» до М16 чтобы сверху приварить наоборот торцевую головку для ключа-трещотки (чтобы диаметр отверстия в верхней проф. трубе меньше получился).
Нижняя полка сварена из уголков 25х25х3, куда вложена столешница толщиной 25мм. Столешница прикреплена к уголкам при помощи мебельных футорок 10х6 (верхняя столешница так же).
Нижняя полка выдвижная (используются шариковые направляющие полного выдвижения). На нижней полке я даже стоял и чуток катался — выдержала 🙂
Упоры для нижней полки, когда она выдвинута, сделаны из уголков 25х25х3
Которые вставляются в воротные петли:
И остались ящики, их два, и они так же крепятся к шариковым направляющим. Ящики из фанеры 10мм. усиленные. Пазы сделаны фрезером по дереву, всё склеено.
В ящиках будет лежать оснастка для станков (фрезы, сверла, патроны и т.д.), поэтому направляющие прикреплены к ним при помощи футорок.
Ну и результат (дико извиняюсь за качество следующих фоток):
Источник
Изготовление стола для сверлильно-присадочного станка своими руками
В линейке сверлильных станков «Энкор» модель «Корвет-41» — самая «младшая». На сайте производителя она значится как «хит продаж», отзывы владельцев на форумах очень хорошие. И это не удивительно: при невысокой цене на ней можно выполнять множество работ по сверлению дерева, металла, пластика. Станок укомплектован тисками и подвижным (с поворотом) столиком для размещения детали. Значит, это должна быть небольшая деталь — пластина, брусок и т. д. Очевидно, что просверлить отверстие, например в панели из мебельного щита или ЛДСП, в таком состоянии станка не удастся.
Для любителей мастерить присадка мебельной фурнитуры — очень востребованная операция. Можно, конечно, использовать дрель, но 5-скоростной станок с асинхронным двигателем (фото 1a) в стационарных условиях предпочтительнее. О том, как легко и быстро сделать «Корвет-41» надёжным помощником мебельщика, и пойдёт речь ниже.
После сборки (1) используем станок по его прямому назначению — для сверления небольших деталей, необходимых для модернизации фрезерного стола. Потребность в таких работах всегда может появиться, поэтому оставляем эту функцию. А вот для использования станка в качестве присадочного необходим отдельный стол с упором. На нём будет размещаться укороченная опорная стойка того же диаметра (46 мм). Для перестановки станка с одной стойки на другую достаточно отвернуть два винта и снять верхнюю часть. Эту процедуру не придётся делать часто, «мебельное» положение — основное, а «слесарное» — дополнительное.
ПОДГОТОВКА К РАБОТЕ
Стол (тумбу) для сверлильно-присадочного станка я решил делать из ЛДСП своими руками. Ниже привожу пошаговую инструкцию по изготовлению. Панели с наклеенной кромкой (2) куплены в строительном супермаркете. В наличии были панели всех необходимых размеров только цвета светлый дуб, поэтому выбор пал на него. А столешница (размерами 1000х600 мм) — цвета алюминий. Начинаем с задней стенки. Для жёсткости она тоже из ЛДСП, ведь это подставка под станок, а не комод. Две детали — 800х300 и 800х400 мм — соединяем шкантами (3). Задействован кондуктор KWB (4) и остроконечные пробки для разметки (5). С помощью приспособления Line Master от KWB отпиливаем лишнее (6) от нижней полки. Аналогично поступаем и со сборной задней стенкой.
⇒ ПРИМЕЧАНИЕ: современная торговля достигла больших успехов в наклеивании бумажек со штрих-кодом: оторвать невозможно! Поэтому я стараюсь отпилить ту часть детали, где он имеется. Или поместить его вниз.
В нижней полке засверливаем отверстия под конфирматы диаметром 5 мм (7) и рассверливаем до 7 мм под утолщение (8). Соединяем нижнюю полку и заднюю стенку (9).
На получившуюся Г-образную конструкцию кладём боковую стойку и закрепляем её конфирматами. Процесс последовательно проиллюстрирован на фото (10–14). То же самое — с другой стороны (15). Закрепляем «копыта» (16). А это новая деталь в мебельном деле — «подстолешница» (17). Она завершает пространственную конструкцию (18). Пилить её не нужно: как была 800х400 мм, так и прикручивается. В итоге пилить пришлось всего две детали — составную заднюю стенку и нижнюю полку, которые изначально имели ту же длину — 800 мм.
С «подстолешницей» соединяется столешница — снизу саморезами. Они будут как одно целое, что повысит несущие свойства.
⇒ ПРИМЕЧАНИЕ: сборка прошла очень быстро — вот почему подавляющая часть мебели делается из ЛДСП. Но мы в наших мастер-классах всё равно будем стараться по-максимуму использовать дерево!
СБОРКА ТУМБЫ
Такую огромную тумбу обязательно нужно приспособить для хранения вещей, например свёрл, кондукторов, мебельной фурнитуры. Значит, необходимы полки и дверцы.
Удивительно, но факт — в магазине все панели нужного цвета из ЛДСП разобрали. остаётся привычный мебельный щит из сосны. Но как жёстко закрепить полки, чтобы от возможной вибрации при работе станка они не двигались? И в то же время дерево должно иметь возможность свободно расширятся или сужаться…
В «древней» мебели полки часто лежат на брусках. Хорошая идея, но тогда и сверху нужно прижать таким же бруском. Получится что-то типа полочки в коробке-органайзере. Можно вынимать полки, переставлять на нужную высоту и даже использовать составные, что позволит задействовать все обрезки.
Из обрезков пилим бруски (19), затем торцуем пачками (20) и строгаем по три-четыре штуки (21). Закругляем фаску, чтобы полку было удобно вставлять (22, 23). Предварительно сверлим и зенкуем (24, 25, 26).
С помощью палочек-шаблонов крепим первый брусок (27). И то же самое — с другой стороны (28). Кладём полку, можно из двух и более частей (29). Закрепляем сверху брусками (30).
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДВЕРОК
Для тумбы и фрезерного стола я решил сделать дверцы. Брус и для обвязки — из берёзы, вставки — бамбуковое полотно, наклеенное на фанеру.
После склейки в струбцинах (31) придаём заготовкам прямоугольную форму и заданные размеры при помощи дисковой пилы (32).
Фрезеруем кромку (33, 34). Шлифуем её (35). Покрываем рамки лаком.
⇒ ПРИМЕЧАНИЕ: о существовании этого замечательного фрезера я узнал… из нашего же журнала. «Интерскол» ФМ-55/1000Э имеет всё необходимое — плавный пуск, сменяемую базу. Фрезер укомплектован прочным параллельным упором. Мощность 1 кВт идеальна для этой работы, а малый вес позволяет иногда вести инструмент одной рукой, что повышает производительность.
ИЗГОТОВЛЕНИЕ УПОРА И СТОЙКИ
Теперь необходимо изготовить упор. Для этого в том же супермаркете куплены две алюминиевые трубы длиной 1 м и сечением 25х25 и 25х12 мм.
Пока станок в «слесарном» положении, просверлим в них необходимые отверстия. Соединяем трубы вместе и посредине, в 9 мм от нижней кромки, сверлим отверстие диаметром 6 мм (36). С помощью того же сверла и надфиля вырезаем проём (37) для гайки (38). Ставим мебельный болт М6 и отрезаем ему шляпку (39). Получаем штырь для задания положения мебельной детали, когда будем сверлить чашку под эксцентрик.
Этот же штырь центрует оба профиля. Так вместе и будем сверлить их для соединения винтами (40). Снаружи отверстие рассверливаем под головку винта (41, 42). А сзади затягиваем гайкой (43). Такие же два отверстия нужно просверлить в квадратной трубе для постоянного крепления её к столу.
В заданном положении крепим тремя болтами укороченную стойку (44). У меня нашлась похожая, от другого станка (45), и диаметр совпал. Если нет готовой стойки, её можно сделать из трубы и листа металла (46). У стойки должна быть строго перпендикулярная опорная поверхность (47). Если отсутствует возможность обзавестись второй стойкой, можно отпилить и «родную», особенно если для вас актуально только «мебельное» использование.
Снимаем верхнюю часть станка (48) и ставим на новое место (49). Вставив в патрон сверло с центром, делаем на столешнице отметку (50).
Отступив от полученной отметки 34 мм (51), ставим упор (квадратная алюминиевая труба) перпендикулярно оси стола (34 мм — это расстояние от кромки до центра чашки эксцентрика). Сквозь имеющиеся в трубе отверстия размечаем точки её крепления (52). Сверлим отверстия (53) и закрепляем трубу (54).
Удачно подошли сборочные саморезы от раздвижных дверей шкафа-купе.
Неплохо бы проверить, что получилось. С помощью кондуктора сверлим в торце обрезка отверстие диаметром 6 мм (55). Используя это отверстие, подводим брусок к упору (там есть штырь) и сверлим чашку под эксцентрик (56). Всё, как положено (57)! Не забываем установить нужную глубину чашки (58).
Для монтажа мебельной конструкции отверстие диаметром 6 мм под шток эксцентрика всегда легко рассверлить до требуемого диаметра (например, 7 мм) сверлом по металлу.
Теперь будем сверлить чашки диаметром 35 мм и глубиной 11,5 мм для установки петель. К имеющемуся упору добавляем профиль толщиной 12 мм (59), закрепляем его (60). И опять пригодились винты от дверей (от опорных роликов) шкафа-купе (61). Расстояние от упора до центра отверстия уже не 34 мм, а 22, что и нужно для чашки петли: 22 мм — это сумма радиуса чашки (17,5 мм) и отступа от края двери (4,5 мм).
⇒ ПРИМЕЧАНИЕ: отступ может варьироваться для разных моделей петель. Он зависит от высоты установочной площадки, толщины материала корпуса и заданного смещения дверей от корпуса. Например, у фирмы Hettich значение отступа сведено в таблицы в зависимости от вышеназванных параметров, и среднее значение составляет как раз 4,5 мм.
ФИНАЛЬНЫЙ ЭТАП
Выставляем заданную глубину (62) и сверлим (63). И снова всё точно (64)! Только стружки больше.
Единственный узел станка, который подвергся доработке, это упор для задания глубины сверления. Вместо пластикового кольца и шпильки с указателем был изготовлен металлический «силовой» упор, поскольку именно жёсткое ограничение глубины чашки необходимо для качественной присадки фурнитуры.
На станке сверлим чашки под петли и ставим петли на дверцы. Монтажные планки устанавливаем на стойки корпуса (65). Эти петли — быстрого монтажа — просто защёлкиваются на планках. А для снятия двери достаточно нажать кнопку сзади петли. Это удобно, скажем, для смены полок или изменения их высоты.
Тумба получилась очень вместительная (66). И смотрится аккуратно (67).
Источник