Самодельная тумба из металла для сверлильного станка
Сверлильный станок является громоздким и тяжелым агрегатом, поэтому для него желательно предусмотреть личный стол или компактную тумбу. Изготавливать будем из металла — кусков строительных уголков.
Если уголки ржавые или ранее использовались, предварительно надо их зачистить болгаркой с лепестковым кругом или металлической щеткой.
Для изготовления самодельной тумбы потребуется 4 уголка по два метра (толщина 4 мм). Этого будет достаточно. Высота конструкции получится 825 мм.
Делаем чертеж тумбы и всех деталей, указывая их размеры и количество. Затем режем уголок на заготовки по чертежу. Нарезав уголок, сразу снимаем все заусенцы, чтобы работать было удобнее.
Основные этапы работ
При помощи малярного скотча нужно сделать на уголках линии отреза для более качественной подгонки деталей. Далее изготавливается шаблон, — по нему будет легче сваривать. Для этого можно использовать отрезок столешницы из ДСП, фанеры или чего-то еще.
В данном случае потребуется размер 520х350 мм. Напильником по дереву следует подработать края шаблона, чтобы уголок прилегал плотно.
Маркируем и подрезаем части уголков. Приступаем к сварке. Итак, одна рамка уже готова. По такому же принципу делаем еще две рамки. Обратите внимание: по углам будут расположены ножки, поэтому наружные швы обваривать не обязательно.
В центре надо будет приварить опору для полки. Полка делается с учетом конфигурации станка. Потом останется только зачистить швы от сварки и покрасить конструкцию. На последнем этапе работ на длинные болты прикручивается станина.
Подставка для сверлильного станка получилась прочной и удобной, ее легко может смастерить даже начинающий мастер. Подробно о том, как изготовить своими руками тумбу из металла, вы можете посмотреть в видеоролике на сайте.
Источник
Чипгуру
Дачный 2М112
Дачный 2М112
Сообщение #1 2-12-85-06 » 14 янв 2017, 01:20
На фотках было видно, что это «Комунарас» по материалам форума я уже знал, что станки этого завода считаются одними из лучшими. Станок стоял в разорившейся небольшой типографии, имущество которой распродавалось, был подключен, можно было проверить. По словам хозяина, на нем сверлили для каких-то целей кипы бумаги (возможно так и было, судя по тому, что станина была вся облеплена кусками приклеившейся бумаги). Короче, в выходные мы племянником поехали за 100 км, в славный город Талдом (МО), смотреть станок. Было это в январе 2014 г. Встретил нас дедушка, как выяснилось тесть хозяина типографии и его полпред. С собой прихватил кучу разного инструмента, сверла и кусок уголка, для опытов. После осмотра выяснил следующее:
1. Не хватает двух рукояток штурвала (ерунда).
2. Нет «клина» в ластохвосте бабки (ерунда, это просто полоска железа, делается болгарой и наждаком).
3. Есть незначительный заезд в стол по центру (ну он у всех станков есть, на работоспособность не влияет).
4. Сломана пополам и грубо сварена рукоятка фиксации подмоторной плиты, резьба на ней сорвана (тоже ерунда, можно на первых порах и болтом обойтись).
5. Нет ключа к патрону (все равно изначально хотел поменять на самозажимной).
6. Лопнула пружина возврата пиноли (заменяется пружиной от бензопил, продаются и новые)
7. Сбоку прикручено основание станочного светильника, но самого светильника нет (ну и черт с ним).
8. Отсутствовал пакетный выключатель 380 В сзади станины.
9. Расколота трехфазная, советского образца, вилка 380 В.
Два последних пункта мне были вообще по барабану, поскольку собирался запускать станок через частотник, но зато сыграли свою роль при торге, как и все остальные.
Остальное вроде все было в норме: бабка по колонне ездила без проблем, фиксировалась на колонне мертво, механизм натяжения ремня исправен, шкивы и ластохвост без сколов, трещин на чугуне нигде нет, мотор работает, все крутиться без особого шума.
Выдвинул пиноль, покачал – вроде не стука не почувствовал (стойки с индикатором у меня тогда еще не было). Поставил сверло, просверлил привезенный с собой уголок – вроде нормально. Решил – надо брать!
Поторговался, апеллируя к вышеупомянутым косякам, попросил скидку в 4 р., дед позвонил хозяину, тот согласился и ударили по рукам. Бонусом досталась покрытая пылью, забытая советская отвертка, лежавшая под кожухом ремня, прихватил ее при разборке (раз уплочено!).
Быстро разобрали на пять частей (станина, колонна, бабка, подмоторная плита с движкой, кожух), благо вопрос разборки быть загодя проработан по материалам форума. Закинули в багажник и благополучно телепортировали станочек домой. Помню, рад был безумно.
Отправлено спустя 38 минут 56 секунд:
Дома начал полную разборку и дефектовку. Года выпуска на табличке не было, но судя по маркировке на пускателях – 1981.
Источник
Сверлильный станок 2М112. Восстание из металла
Привет друзья. Сегодня у нас сверлильный станок 2м112, который был спасён из металлоприёмки в виду его достойного состояния, а именно отсутствие люфта в шпинделе. Займемся его восстановлением. Начнем с механизма ручной подачи шпинделя. Он крепится к валу-шестерне с помощью фиксирующего болта. Открутив болт, снимаем рукоятку. Да! Это ж каким нужно быть варварам, чтобы так издеваться над станком. Сами ручки, которые должны вкручиваться в корпус, наглухо приварены. Да и не ручки это, а огрызки такого-то прутка. Варвары. Зажимаем в тиски и срезаем нахер всё это дело болгаркой. Будем делать нормальные ручки, ибо на исправном станке приятно работать, это факт. После того как отрезали, удаляем остатки сварки лепестковым кругом зернистостью 60. Также можно применить зачистной круг, но поверхность после обработки будет грубее. Зачищать нужно до тех пор, пока на месте сварки не появится полная окружность. Это нужно для того, чтоб ничего не держало оставшийся кусочек. Если по краям останется сварка, то выкрутить его будет то ещё занятие.
Накернил углубление в центре и прошёл сверлом 4 мм, потом попробовал 8 мм, и здесь мне на глаза попалось левое сверло диаметром 5 мм. Часто бывает, что при сверлении этими сверлом его закусывает и обломившийся кусочек сам выкручивается. Мне повезло, и таким методом я выкрутил все три заломыша. Далее, подправим деталь всё тем же лепестковым кругом, убирая сопли от сварки и выравнивая поверхность. Осталось изготовить ручки. Для них, как нельзя кстати, подошли штоки от амортизаторов. Они диаметром 11 мм, а резьба нужна М10. Зажимаем пруток в патрон токарного и протачиваем конец заготовки до диаметра 10 мм, длина проточки около 15 мм. Мне напечатали на 3D принтере шарики. У них есть центральное отверстие под резьбу М8. . Хватаем метчик и нарезаем внутреннюю резьбу. Здесь важно не переусердствовать, а то можно выдавить верхнюю часть шарика. Резьба нарезается от руки, ничего никуда зажимать не нужно. С другой стороны протачиваем заготовку до диаметра 8 мм и длиной примерно 10-12 мм. Как же это круто выточить то, что тебе нужно. Не надо часами искать в ящиках нужную тебе хреновину и допиливать её болгаркой и напильником. Красота. Обязательно в начале делаем фаску для лучшего захода лерки. Как-то так это выглядит. Теперь нарезаем резьбу не забывая капнуть масла. Режем по пол оборота вперёд и немножко назад, этим самым обламывает стружку. Когда резьба нарезана на неё без проблем накручивается шарик. Такую процедуру нужно повторить для двух оставшихся прутков. В итоге имеем вот такую рукоятку. Жаль что один шток оказался потёртым и это немного портит вид, ну подвернется подходящий, переделать не долго.
Ещё одна проблема после криворуких мастеров — это гайка перемещение шпиндельной бабки по колонне. Здесь рукоятки так же тупо приварены к гайке. Блин, ну как так то, а! В этом узле стоит упорный подшипник для предотвращения трения между гайкой и бабкой. Закрывает его металлическая крышка, которую так же умудрились прожечь сваркой. Хорошо что хоть одна ручка не приварена, есть шанс её выкрутить. Перемещаемся в тиски и срезаем все выступающие части, стараясь не задеть защитную крышку. Все эти процедуры занимают дичайшие количество времени и сил.
Пропилил ножовкой по металлу паз и попеременным движением влево и вправо он довольно легко выкрутился с помощью отвертки и плоскогубцев. Резьба внутри целая и это радует, но решено было прогнать её метчиком М8. Со второй ручкой тоже получилось всё удачно. Как и в первой детальке, прошлифовал лепестковым кругом сварку и левым сверлом при рассверливание отверстия обломыш выкрутился. Осталось самое больное место. Электродов здесь не пожалели и заварили будь здоров. Ну засранцы. И опять на помощь приходит болгарка, которой срезаем всё лишнее. Кстати 80% всех самоделок делается с помощью сварки и болгарки. Внимательно присмотревшись, этот кусочек легко выбился с обратной стороны. Просто на прутке не было резьбы и её вставили в отверстии и заварили. Теперь прогоняем резьбу и сошлифовываем сварку. Получаем вполне себе ничегошную детальку. Порывшись в запасах, нашёл почти готовую ручку для гайки и даже с шариком. Решил что пока будет одна ручка. Если будет неудобно, всегда можно выточить две остальные.
Теперь откручиваем болты крепления кронштейна колонны. Здесь их 6 штук. . Почистив кронштейн наждачкой, обезжирил его и покрасил всё той же краской из баллончика. Переходим к столу. Эта штуковина весит килограмм под 40. Вот это я понимаю стол. Чистить буду мягкой щеткой для шлифмашинки. Здесь без очков и распиратора не обойтись. Как-то не хочется вынимать из глаз куски проволоки. Зрение потом не вернёшь. Очищаем контактную поверхность примыкающую к кронштейну колонны, т-образные пазы и все поверхности. После очистки снял переднюю панель с кнопками и всей электрикой. Почти всё это здесь уже не нужно. Ещё раз прошёл щёткой, наждачной бумагой почистил боковые поверхности, заклеил малярным скотчем плоскость стола, и задул из балончика.
Теперь переходим к двигателю. Родной шкив был срезан болгаркой. Порывшись в закромах нашёл кусочек вала с резьбой. Вроде когда то это был генератор или насос гур от машины. На него надевается шайба, сам шкив и всё это зажимается гайкой. Диаметр этого вала 15 мм, а вал на моторе 9,5 мм. Немного подумав, решил что самым лучшим видом соединения будет запресовать один вал на другой. Ну раз так, тогда идём к токарному. Зажимаем заготовку в патрон и засверливаемся центровочным сверлом. Делать это нужно обязательно. Углубление поможет сверлу войти в металл в нужном месте. Без него сверло легко может увести в сторону нарушая соосность. Далее я поставил сверло диаметром 4 мм и прошёл на необходимую глубину. Потом рассверлил сверлом 9 мм и расточным резцом подогнал отверстие до необходимого диаметра. После запрессовки прихватил сваркой шайбу и два вала на всякий случай. Ну мало ли, провернёт там или ещё чего. Теперь займёмся моторной плитой. Здесь есть 4 отверстия для крепления родного электродвигателя. Для этого мотора они естественно не подошли и пришлось просверлить ещё два отверстия. Вставил туда длинные болты и через большие шайбы прикрутил мотор. При натяжке ремня такое крепление мне показалось не очень жёстким. И на всякий случай с обратной стороны мотора на существующие отверстия прикрутил кусочек уголка. Теперь всё жёстко. Также между плитой и мотором пришлось поставить проставки чтобы подогнать шкив по высоте. После всех примерок плита была покрашена.
Можно приступить к сборке.
Теперь электрика, управлять мотором будет контроллер на ардуино. Управляется пускатель кнопкой старт, стоп и нужно докупить переключатель на реверс. Переднюю панель обязательно нужно покрасить а пока так. Просунул провода в гофру и закрепил. Протянув провода внутри стола подкинул их к клеммной колодке. Здесь всё готово и можно установить так называемый электрошкаф внутрь стола.
Провода к мотору подкинул временно. Сварю для сверлилки стол, тогда окончательно все соединю в коробке, а регулятор повешу на стену рядом со станком. ещё один станочек появился у меня мастерской. Буду надеяться что служить он мне будет долго.
Следующая задача, сварить под у него стол и доделать незначительные мелочи. Так же уже определился с местом установки станка. Спасибо за внимание.
Ролик про восстановление станка:
Источник