Тестер транзисторов корпус своими руками
Я думаю ни для кого не секрет, что на Aliexpress (и не только) продается такое замечательное устройство, как Transistor Tester (или же, как его еще называют — ESR Tester). Устройство весьма полезное, но только вот, не имеет корпуса. При неумелом обращении, или даже просто чисто случайно можно повредить дисплей или само устройство. Сегодня я расскажу, как быстро и дешево сделать красивый корпус (+ небольшой апгрейд). Поехали!
Скажу сразу, идея размещения тестера в кейсе для аккумуляторов не моя. Почерпнул я ее из одной хорошей технической группы в Вк ( https://vk.com/ali_radio ).
Понадобится:
— Тестер: http://goo.gl/1OJMPC (ищется по запросу » Transistor Tester»)
— Корпус (кейс для 4х аккумуляторов 18650): http://goo.gl/o1SHPY (ищется по запросу «Пластиковый чехол 18650»)
— Зарядка для Li-Ion аккумуляторов: http://goo.gl/I2wKyJ (ищется по запросу » Micro USB 18650 зарядка» )
— Повышающий DC-DC преобразователь: http://goo.gl/h021J0 (ищется по запросу «MT3608 DC-CD Step Up» )
— Li-Ion аккумулятор от телефона. Я купил на барахолке от телефона SAMSUNG емкостью 1000 мА\ч.
— Небольшой выключатель
— Светодиод (по желанию)
Что бы точно и быстро вырезать все необходимые отверстия, я нарисовал внутренний контур корпуса и сам тестер в программе SolidWorks.
Печатаем (1:1), вырезаем и клеим. Я клеил на двухсторонний скотч:
Вырезаем. Я использовал небольшой двигатель с цанговым патроном. Резал отрезным диском по металлу в несколько подходов, т.к. пластмасса начинает плавится в месте реза.
При помощи напильника и других подручных средств подгоняем корпус под тестер:
В качестве защиты экрана я использовал пластиковую прозрачную крышку компакт дисков. Материал достаточно хрупкий, но увы, ничего другого я не нашел. По хорошему, нужно оргстекло толщиной около 2мм. Как найду — заменю. Сам тестер установил на 11мм стойки с резьбой М3.
Незабываем сделать прорезь для защелки ZIP панельки:
Далее самое интересное — установка всей электроники. Делаем необходимые прорези для разьема зарядки и выключателя. Настраиваем преобразователь так, что бы при входном напряжении 4В на выходе было 9В. Выключатель разрывает цепь питания преобразователя. Светодиод подключен к выходу преобразователя. При установки компонентов нужно учесть, что кварцевый резонатор довольно сильно выпирает относительно самой платы тестера.
Ну вот и все, теперь тестер обзавелся хорошим корпусом!
В прикрепленных материалах находятся исходные файлы в формате .SLDDRW, .SLDPRT, а так же файл со всеми размерами (вдруг кому нибудь пригодится) и шаблон в формате .PDF
Источник
Удобный корпус для микропроцессорного тестера радиокомпонентов с АлиЭкспресс
Наверное, не стоит говорить о важности проверки радиокомпонентов перед монтажом. В основном, конечно, это касается элементов выпаянных, бывших в работе, хотя в ответственных случаях, не повредит убедиться в работоспособности и новых. В последнее время, появилась возможность недорого или даже вовсе даром, пополнить свои закрома радиоэлементами из приборов потенциально, отправляемых на свалку. Отчасти из-за роста благосостояния среднего обывателя, отчасти из-за стремительного развития электронной техники, все чаще в утиль отправляются приборы, бытовая техника устаревшая «морально» — да здравствует рекламное дело и снобизм граждан. Можно пройтись по друзьям на предмет – покопаться у них в хламе на чердаках-подвалах-дачах, можно дать объявление в газете, что-то вроде, «приобрету за символическую стоимость», наконец — бросить клич среди знакомых.
Разборка – распаивание электронных блоков, из прямо таки пытки, во времена господства объемного монтажа (иногда даже применяли сварку выводов отдельных элементов), превратилась во вполне несложное, но довольно муторное занятие в эпоху распространения в технике обычного печатного монтажа с выводными элементами. Теперь с преобладанием элементов поверхностного монтажа, их распайка, просто таки удовольствие – понадобится только строительный фен или галогеновый прожектор и малярная кисть. Разборка разборкой, но вот с идентификацией SMD элементов, это прямо таки беда – крохотные, со спичечную головку радиодетали с маркировкой, различающейся у разных производителей. Более того, на некоторых типах элементов в SMD исполнении, часто, маркировка отсутствует как таковая. Например, конденсаторы или мелкие (в корпусах 0805) резисторы. Резисторы, понятно, любым тестером можно померить, а с остальными как быть?
Существуют специальные, пинцетообразные тестеры, ориентированные на определение двухвыводных SMD. Сам такого не имею, но видится их чрезвычайное удобство, однако определять они могут только весьма ограниченный набор элементов – диод-резистор-конденсатор.
Существуют также тестеры, умеющие определять, значительно, более широкий круг элементов и их параметров. С недавних пор такие приборы появились в продаже на всем известном АлиЭкспресс. Их несколько вариантов, различаются возможностями и дополнительными функциями. Был приобретен относительно простой прибор ( ссылка на АлиЭкпресс ), умеющий только определять компоненты.
Выводы тестируемых элементов зажимаются в контактной колодке с «нулевым усилием», безногие SMD прикладываются к специально организованной печатной площадке, имеющей форму для удобного подключения всех основных типов корпусов.
Прибор в виде безкорпусного модуля выходил вполовину дешевле. Да и корпус, признаться, не особенно впечатлил – вот об этом подробнее.
Существуют похожие приборы снабженные корпусом или корпусом приобретаемым отдельно и монтируемым самостоятельно. Взглянем на них.
Ну, это вот самый «культурный» вариант, в комплекте выносные щупы с небольшими зажимами, для SMD не слишком-то приспособлен – печатная площадка, право слово, куда как удобнее. Но выглядит симпатично, этого не отнять.
Перейдем к упрощенным корпусам. Скорее это некие кожухи, IP у них, похоже, отрицательный, а цена, при всей своей неказистости, сопоставима с ценой прибора.
Но самое неприятное то, что корпус перекрывает доступ к контактной площадке на печатной плате и SMD теперь не померить.
Корпус для другой модели аналогичного прибора имеет окошечко для доступа к «SMD-площадке», но расстояние до нее велико и пользоваться категорически не удобно – на ум, сразу приходит свинья-копилка – когда внутрь, через маленькую дырочку, нападает много деталек, можно разобрать и все вытряхнуть, бр-р.
Контактные площадки аналогичного прибора, также оказываются похороненными при установке модуля в предназначенный для него корпус.
Ну что же, придется пошевелить мозгами.
Корпус прибору нужен несомненно – проводки к батареечной колодке и хрупкая стекляшка экранчика, делают измерения, прямо скажем, не слишком удобным. Более того, порой возникают задачи «полевых» электрических измерений, ну, скажем измерение емкости изолированной мачты, относительно земли, да и просто переноска прибора с места на место требует известной осторожности. Не дело это.
Понятно – контактная площадка для SMD, должна быть снаружи. Эволюция конструкторских решения была примерно такова – печатная площадка, закрепленная на лицевой части текстолитового (пластикового) корпуса, сама лицевая панель полностью из фольгированного стеклотекстолита с вытравленной площадкой для SMD и наконец, гулять так гулять, весь корпус, спаянный из фольгированного материала. К слову, во времена, когда в магазинах «Юный Техник» фольгированный текстолит продавался здоровенными листами, как фанера в строительных магазинах, корпуса из него пользовались у радиолюбителей известной популярностью. Да и то сказать – обрабатывается легко, соединяются стенки при помощи родной и привычной пайки, корпус легкий, экранированный, легко красится. Теперь же, когда за каждый кусочек дерут в три дорога, и в продаже есть готовые корпуса, практика изготовления таких самодельных, уходит.
Итак (потирая руки) приступим.
Что понадобилось при изготовлении.
Инструменты, приборы.
Набор мелкого слесарного инструмента, надфили, лобзик обычный по дереву и ювелирный. Нечто для сверления отверстий, в том числе и мелких «печатных» (
0,8 мм). Набор инструментов для радиомонтажа, паяльник небольшой мощности и помощнее, ватт этак 60, для конструкционной пайки. Принадлежности к ним. Скальпель. Мультиметр для прозвонки цепей. Доступ к компьютеру с принтером. Кое-какие мелочи для специальной фотопечати – светонепроницаемая коробка для сушки, приспособление для засветки УФ светом, секундомер, емкости и химикаты для проявки и травления.
Материалы.
Кроме самого покупного модуля, понадобился двухсторонний фольгированный стеклотекстолит, прозрачная пленка для печати на принтере, кусочек оргстекла для окошечка, прозрачный скотч, реактивы для изготовления печатной платы – лак-фоторезист, NaOH (можно заменить средством для прочистки труб, например-«Крот», в его состав входит эта щелочь), хлорное железо для травления меди (любой из известных составов для травления).
Первым делом, конечно нарисовать. Общую компоновку, переднюю панельку. Раз уж все равно переносить рисунок и травить, не удержался и добавил «рюшечек», благо их даже вырисовывать не пришлось – взял отдельные элементы готовых от частотометра и подогнал под нужные размеры. Батарейный отсек решил разместить над прибором, показалось так несколько удобнее. Да, решено было ввести в конструкцию выключатель питания, чтобы после измерений не лезть выдергивать батарейку. Выключатель требовался, такой, такой… (пошевелив пальцами в воздухе), чтоб самостоятельно не включался, скажем, в кармане. Нашелся переключатель от старого компьютерного блока питания.
После нескольких последовательных итераций с распечатыванием и примеркой передней панели, чертеж был готов, распечатан фотошаблон для переноса изображения контактной фотопечати.
По размерам, выпилены остальные элементы корпуса и начат монтаж.
А вот крышечкой батарейного отсека, я прямо таки горжусь. Оцените! Крышка выступом вставляется в соответствующий паз с одной стороны и фиксируется на месте коротким винтиком М3, с другой. Паз и соответствующий ему шипик был выпилен ювелирным лобзиком — у него тончайшие пилки, гайка просто припаяна в нужном месте.
Все, сам модуль насмерть установлен в, ему полагающийся отсек. Гайки, шайбы, стопоры, все как у людей.
Эскиз верхней лицевой панели последний раз уточнен по месту, внесены коррективы, можно приступать к изготовлению. Изготовление верхней крышечки – методом «домашних» печатных плат. Кто чем владеет (ЛУТы, фоторезист, волшебным рейсфедером, наконец). Здесь, был применен аэрозольный фоторезист и контактная фотопечать. В ультрафиолетовом свете. С фотошаблоном немного напортачил, но переделывать было очень уж не охота, оставил так – здесь важно, чтобы только не замыкали контактные площадки, остальное только для красоты.
Травил «платку» хрестоматийно – в растворе хлорного железа, предварительно защитив обратную фольгированную сторону заготовки, двумя слоями нитролака. Металлизация там, нам еще понадобится.
Виден ряд несущественных дефектов – «звездное небо» и низкое разрешение. Результат не слишком удачного эксперимента с фотошаблонами.
Плата выпилена ножовкой по металлу, внутренние проемы – лобзиком по дереву, края обработаны напильником и шлифовальной шкуркой. Выемка для рычажка зажима, выпилена специальным напильником диаметром около 5 мм, для заточки пильных цепей у бензопил. Чтобы проволочки, которые мы будем пропускать сквозь верхнюю панель и припаивать к контактным площадкам для SMD элементов, не замыкались фольгой на обратной стороне панели, отверстия зенкуем.
Отпилил у переключателя выступающие ушки и впаял его насмерть. Эпоксидной смолой, вклеил окошечко.
Свободная контактная группа задействована в качестве крепления проводов – штатные от батарейной клеммы, прямо скажем, неважные – довольно грубая изоляция при весьма тонкой токопроводящей жиле, такие провода легко отламываются в месте пайки.
Подключение главной изюминки конструкции – выносной контактной площадки для безкорпусных элементов. На штатные площадки припаяны отрезки луженного провода, и пропущены сквозь соответствующие отверстия в верхней крышке. Потом, после окончательной сборки корпуса, проводнички укорачиваются и запаиваются.
Выводы монтажным проводом к выключателю подключены таким образом, чтобы провода от батарейной колодки были припаяны к ближайшим к «выходу» контактам – в случае обрыва, можно будет дотянуться паяльником без разборки (распайки корпуса).
Источник