Как сделать координатный стол для сверлильного станка
В данном обзоре автор в деталях показывает процесс изготовления координатного стола для сверлильного станка. Он нужен для максимально точного позиционирования обрабатываемой заготовки во время сверления.
Привод в координатном столе — механический. Это самый простой и доступный для большинства людей вариант.
Первым делом потребуется подготовить два штока (можно снять с запчастей от автомобиля) и две втулки. Также нужен будет винт с гайками.
Далее необходимо будет отрезать два куска уголка и просверлить в них отверстия. В просверленные отверстия вставляем два штока и винт. К втулкам надо приварить металлическую пластину.
Основные этапы работ
На следующем этапе нужно изготовить еще одну каретку с направляющими. В данном случае стол можно будет перемещать по двум координатам, что очень удобно.
К ходовым винтам автор крепит маховики. Их можно купить уже готовые или же сделать самостоятельно.
Далее нужно соединить две платформы перпендикулярно друг другу. После этого автор приступает к изготовлению самого стола. Для этого используются стальные пластины.
На последнем этапе останется только все собрать и покрасить. Подробно о том, как сделать координатный стол для сверлильного станка, можно посмотреть на видео.
Источник
Стол для сверлильного станка с системой охлаждения
Всем привет, эта самоделка будет полезна для тех, у кого имеется сверлильный станок. Самой распространенной проблемой у таких машин является то, что сверла и прочие сверлильные инструменты довольно сильно нагреваются при сверлении толстых заготовок. А перегрев приводит к повреждению сверла, коронки или другой сверлильной насадки. Чтобы решить эту проблему, автор решил изготовить специальную автоматическую систему охлаждения. В зону сверления подается специальная охлаждающая жидкость, которая циркулирует по кругу.
Помимо этого столик оборудован колесами, который позволяет его удобно и легко перемещать вместе со сверлильным станком. Если самоделка вас заинтересовала, предлагаю ознакомиться с ней более детально.
Материалы и инструменты, которые использовал автор:
Список материалов:
— профильные трубы;
— листовая сталь;
— два колесика, которые могут выдержать вес не менее 150 кг;
— шарнирная трубка подачи СОЖ ;
— автомобильная или подобная помпа 24В ;
— шланги, переходники и пр.;
— магнит (от динамика или подобный);
— винты;
— блок питания 24В и кабель на 220В;
— концентрированная охлаждающая жидкость;
— краска.
Список инструментов:
— сверлильный станок;
— ленточная отрезная пила;
— болгарка;
— плазменный резак;
— сварочный аппарат;
— токарный станок;
— штангенциркуль, маркер рулетка и пр.
Процесс изготовления самоделки:
Шаг первый. Изготавливаем раму стола
Раму стола изготавливаем из профильных труб, учитывая вес станка и его размеры. Конструкция стола такова, что автор решил установить в стол уже готовый ящик для сверл и прочих инструментов. Также внутри будет находиться емкость с охлаждающей жидкостью. Нарезаем заготовки, а потом все хорошенько свариваем.
Свариваем «вилку» для оси с колесами, она будет крепиться к раме стола через стальную ось, в которой просверлены отверстия под винты. С другой стороны вся эта конструкция будет опираться на болт, завернутый в приваренную к раме стола гайку. Этим болтом мы будем опускать или поднимать столик на колеса.
Что касается колес, то для них нужно выточить ось, автор ее изготовил на токарном станке. Крепим ось, используя крепкие уши из стального уголка. После этого наш столик получит возможность ездить.
Шаг третий. Столешница
Столешницу делаем из листового металла, лучше всего из нержавейки, которая поддается сварке. У столешницы должны быть бортики, которые не дадут вытекать охлаждающей жидкости. Автор загнул эти бортики, предварительно сделав пропилы болгаркой в нужных местах, ну а далее прихватываем все это дело сваркой.
На столешнице организовываем слив, приварив кусок стальной трубы. Эта точка должна быть самой низкой, чтобы сюда стекала жидкость. Делаем углубление, разогревая этот участок горелкой и работая молотком. Также сверлим отверстия под шарнирную трубку и крепления сверлильного станка.
Емкость крепим к раме и подключаем к столешнице подающий шланг, сюда подключается шарнирная трубка . Другой шланг подключаем к сливу, диаметр тут должен быть побольше, чтобы шланг не забивало стружкой.
После этого готовим и заливаем охлаждающую жидкость, для этого нам понадобится концентрированная охлаждающая жидкость для станков и вода. При смешивании веществ в нужных пропорциях, получается эмульсия белого цвета. Заливаем жидкости столько, чтобы доставало до помпы.
В раме стола устанавливаем выключатель, при помощи которого мы сможет отключить помпу при необходимости.
Шаг пятый. Обшивка
Раму стола можно обшить, чтобы скрыть все внутренности. Тут нам понадобится листовая сталь или даже фанера. Лучше выбирать материал полегче, так как станок вместе со столом и так будут весить немало.
В завершении столик полезно покрасить, чтобы металл не ржавел, а это будет происходить интенсивно из-за охлаждающей жидкости. Именно поэтому столешницу лучше делать из нержавейки.
Станок готов, можно испытать! На шарнирной трубке есть краник, который позволит управлять напором охлаждающей жидкости. В качестве эксперимента автор решил коронкой просверлить профильную трубу. Теперь это делается довольно легко, даже не нужно ничего смазывать, так как в охлаждающей жидкости уже есть смазка. После сверления автор рукой свободно взялся за коронку, она не нагрелась как при обычном «сухом» сверлении.
В итоге самоделка получилась довольно удачная и полезная, надеюсь, вам проект понравился. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить подобное. Не забывайте делиться с нами своими идеями и самоделками!
Источник
Стол для сверлильного станка
Хотя сверлильные станки незаменимы в столярных мастерских, столики большинства из них предназначены скорее для работы с металлом. Исправить положение вещей поможет удобный накладной столик с упорами. Он предоставит возможности, которых лишен стандартный чугунный столик станка.
Начните со столика
1. Для основания А выпилите два куска фанеры 12x368x750 мм (мы взяли березовую фанеру, так как она более гладкая и практически не имеет дефектов. Можно также использовать МДФ). Склейте оба куска вместе и зафиксируйте их струбцинами, выровняв края (рис. 1).
2. Из твердого оргалита толщиной 6 мм выпилите верхние боковые В, переднюю С и заднюю D накладки по указанным в «Списке материалов» размерам. Разметьте вырез радиусом 10 мм на переднем крае детали D (рис. 1). Выпилите вырез и отшлифуйте его края (вырез поможет легко извлекать пластину-вкладыш Е). Теперь нанесите клей на заднюю сторону накладок из оргалита и приклейте их к фанерной плите-основе (фото А).
Нанеся клей на нижнюю сторону деталей В, С и D, разместите их на фанерной плите основания А. Для предотвращения сдвига соединяйте детали друг с другом и с основанием малярным скотчем. Затем сожмите склейку с помощью прокладок толщиной 19 мм и прижимных брусков сечением 40×80 мм.
3. Разметьте вырез радиусом 83 мм на заднем крае столика (рис. 1), выпилите его ленточной пилой или электролобзиком и гладко отшлифуйте.
4. Чтобы определить положение центрального выреза размером 89×89 мм в плите-основании столика, вставьте в патрон сверлильного станка сверло диаметром 3 мм, выровняйте относительно него чугунный столик станка и зафиксируйте его. Положите сверху накладной столик и выровняйте его так, чтобы сверло было нацелено в середину проема для вкладыша Е, образованного деталями В, С и D. Если чугунный столик выступает за передний край накладного столика, сдвиньте последний вперед, выровняв оба края. Зафиксируйте положение накладного столика струбцинами. Теперь просверлите сквозное отверстие диаметром 3 мм в фанерной плите-основании столика А. Снимите столик и переверните его. Разметьте вырез 89×89 мм, центрируя его относительно 3-миллиметрового отверстия. Затем просверлите в углах отверстия диаметром 10 мм и с помощью электролобзика выпилите вырез. Теперь выпилите пластину- вкладыш Е по указанным размерам.
5. Если металлический столик вашего станка имеет сквозные пазы, выпилите на нижней стороне накладного столика паз для вставки алюминиевого направляющего профиля (рис.1). Если в металлическом столике станка нет сквозных пазов, просверлите два монтажных отверстия диаметром 6 мм. Расположите их примерно посередине расстояния между центром и задним краем столика и на максимально возможном удалении друг от друга. Затем вновь зафиксируйте сверху накладной столик и отметьте положение отверстий на его нижней стороне. Выпилите паз для алюминиевого профиля, проходящий через эти отверстия.
6. Переверните накладной столик и выпилите или отфрезеруйте на его верхней стороне пазы для направляющих алюминиевых профилей (рис.2). Центры пазов должны совпадать со стыками деталей В, С и D. Примечание. Для комфортной роботы при шлифовке с помощью абразивных барабанов рекомендуем дополнительно оснастить столик системой удаления ныли, описанной в статье «Пылеудаление для шлифовального столика».
Теперь изготовьте упор
1. Выпилите по указанным размерам заготовки для опоры F, передней накладки G, нижней Н и верхней I деталей упора. Установите в пильный станок пазовый диск толщиной 10 мм и настройте продольный (параллельный) упор для выпиливания шпунтов точно посередине толщины деталей Н и I (рис. 3 и 4). Затем выпилите в этих деталях шпунты глубиной 5 мм и пометьте грани, которые прилегали к упору пильного станка. Выпиливая верхний и нижний шпунты на нижней летали, в обоих случаях направляйте заготовку вдоль упора одной и той же гранью. Теперь, не изменяя настроек, выпилите шпунт в заготовке опоры.
Прижимая детали помеченными гранями к задней стороне накладки G, склейте нижнюю Н и верхнюю I части упора друг с другом, с нижней опорой F и накладкой G. Струбцины должны сжимать склейку в двух направлениях.
2. Приклейте заготовку передней накладки G к заготовке опоры F (рис. 4). Убедитесь, что накладка приклеена к опоре точно под углом 90°. Когда клей высохнет, приклейте нижнюю Н и верхнюю I детали упора (фото В). Прежде чем клей высохнет, вставьте в квадратные отверстия стальные стержни диаметром 10 мм, пропустив их насквозь, чтобы удалить изнутри выдавленные излишки клея.
3. Выпилите на передней стороне накладки G шпунт 19×10 мм для установки направляющего алюминиевого профиля (рис. 4). Затем выпилите пылезащитный фальц 3×3 мм вдоль нижнего ребра накладки.
4. Ровно опилите один конец собранного упора, а затем распилите заготовку на три части (рис. 3), получив упор длиной 572 мм и два расширения-удлинителя по 89 мм. Затем отпилите на удлинителях часть опоры (рис. 4).
5. С помощью гибкого лекала разметьте полукруглые вырезы на верхнем крае упора и заднем крае опоры F (рис. 3). Выпилите вырезы электролобзиком или ленточной пилой и гладко отшлифуйте. Затем просверлите отверстия диаметром 6 мм для винтов, которыми упор крепится к столику, и отверстие для ключа сверлильного патрона в опоре, где указано.
6. Для установки резьбовых втулок в деталь I просверлите отверстия диаметром 11 мм, выходящие в верхнее квадратное отверстие упора (рис. 3 и 4). Нанесите на стенки этих отверстий эпоксидный клей и вставьте резьбовые втулки. Когда клей окончательно затвердеет, с помощью сверла диаметром 10 мм удалите его излишки, которые могли попасть в квадратные отверстия для стальных стержней. Дополнительные советы по установке резьбовых втулок приведены в «Совете мастера».
Совет мастера. Установка резьбовых втулок
В самодельных приспособлениях для мастерской часто используются различные винты для фиксации или регулировки. Чтобы они могли работать в деревянных и фанерных деталях, потребуются резьбовые втулки. Они выпускаются разных размеров (метрические — от М4 до М10). Существуют два основных типа — забивные и ввинчиваемые (футорки), как показано на левом фото внизу.
Используйте ввинчиваемые втулки в мягкой древесине и фанере, где крупные витки внешней резьбы легко сминают окружающую древесину. Просто просверлите отверстие, диаметр которого равен диаметру корпуса втулки-футорки, и вверните в него втулку. В твердой древесине, такой как дуб или клен, или когда втулка должна быть расположена у края детали и может расколоть древесину, просверлите отверстие диаметром чуть больше внешнего диаметра резьбы и вставьте в него втулку с эпоксидным клеем. Чтобы не испачкать клеем внутреннюю резьбу втулки, заклейте ее торец (фото справа вверху).
Забивные втулки с заусенцами на внешней стороне одинаково пригодны и для фанеры, и для твердой и мягкой древесины. Просверлите отверстие, диаметр которого равен диаметру корпуса втулки, и вставьте втулку с помощью струбцины или молотка и деревянного брусочка. В случаях, когда усилие прижимного винта вытягивает втулку из материала (например, винте ручкой-маховичком, фиксирующий стальные стержни удлинителей упора), просверлите отверстие такого диаметра, чтобы его стенок касались только кончики заусенцев, и вставьте в него втулку с эпоксидным клеем.
Завершение и сборка
1. Заклейте малярным скотчем дно пазов для установки алюминиевых профилей в столике и упоре. Затем нанесите на все детали отделочное покрытие (мы использовали полуматовый полиуретановый лак с межслойной шлифовкой наждачной бумагой зернистостью 220 единиц). Когда лак высохнет, удалите малярный скотч.
2. Через раззенкованные монтажные отверстия алюминиевых профилей просверлите направляющие отверстия в соответствующих деталях столика и упора. Нанесите на дно пазов эпоксидный клей, вставьте профили и закрепите их шурупами. Примечание. Некоторые направляющие профили имеют небольшой гребень вдоль одного внешнего края (рис. 4). Аля точного совмещения профилей в накладке упора а расширениях ориентируйте гребни в одном направлении во всех трех деталях.
3. Отпилите от стального стержня диаметром 10 мм четыре куска длиной 368 мм. Наждачной бумагой зернистостью 80 единиц грубо отшлифуйте один конец каждого стержня на длину 89 мм и с помощью эпоксидного клея закрепите эти концы в квадратных отверстиях удлинителей упора. Чтобы стержни оставались параллельными, вставьте их свободные концы в квадратные отверстия упора.
4. Чтобы сделать ручки-маховички для фиксации удлинителей упора (рис. 2), вверните винты длиной 32 мм с потайной головкой в гайки-маховички до половины. Нанесите под их головки эпоксидный клей, а затем вкрутите винты в гайки до конца.
5. Вставьте шестигранные головки двух винтов в нижний направляющий профиль накладного столика (рис. 2). Выровняйте накладной столик над металлическим столиком сверлильного станка и пропустите винты в сквозные пазы или отверстия. Добавьте шайбы и наверните пластиковые гайки-ручки.
Примечание. Пластиковые гайки-ручки имеют резьбовые отверстия глубиной около 16 мм. Возможно, вам потребуется укоротить 50-миллиметровые винты в соответствии с толщиной металлического столика вашего станка.
6. Вставьте шестигранные головки винтов в верхние направляющие профили. Совместите отверстия в основании упора с винтами, наденьте шайбы и закрепите упор гайками- маховичками. Вставьте стальные стержни удлинителей в квадратные отверстия упора и вверните фиксирующие винты с маховичками.
Добавьте регулируемый концевой упор-стопор
1. Чтобы сделать корпус упора-стопора J, выпилите из доски толщиной 19 мм два куска 51×73 мм и склейте их вместе лицом к лицу, выровняв торцы и кромки. Когда клей полностью высохнет, выпилите паз 6×5 мм посередине задней стороны корпуса (рис. 5).
2. Выпилите по указанным размерам подвижный стопор К и приклейте его с помощью двухстороннего скотча к правой стороне корпуса J (рис. 5). Установите в патрон сверлильного станка сверло Форстнера диаметром 13 мм и высверлите в левой грани корпуса углубление-цековку глубиной 10 мм, как показано на рисунках и фото С. Затем, не сдвигая детали, установите сверло диаметром 6 мм и просверлите в центре углубления сквозное отверстие через обе детали.
3. Отделите стопор К от корпуса J. Сверлом Форстнера диаметром 19 мм высверлите в стопоре и корпусе углубления-цековки глубиной 10 мм точно над 6-миллиметровыми отверстиями (рис. 5). Для совмещения центров перед сверлением вставьте в отверстия шканты диаметром 6 мм. Затем, выровняв сверло диаметром 7 мм посередине 6-миллиметрового паза на задней стороне корпуса, просверлите сквозное отверстие, как указано на рисунке.
(Фото С) — Зафиксируйте детали, расположив стопор К внизу и прижав грань корпуса J с пазом к упору сверлильного столика. Высверлите углубление-цековку 13×10 мм в боковой грани корпуса. (Фото D) — Зафиксируйте подвижный стопор К на винте с помощью шайб и гайки, вставьте винт в отверстие корпуса J и вверните его в гайку, вклеенную эпоксидным клеем в углубление-цековку.
4. С помощью эпоксидного клея зафиксируйте гайку в 13-миллиметровом углублении-цековке корпуса J. Затем выпилите ползун L указанных размеров и вклейте в паз на задней стороне корпуса, вровень с его правой гранью (рис. 5).
5. Нанесите на все летали прозрачное отделочное покрытие. После просушки наденьте на винт с полукруглой головкой широкую 6-миллиметровую шайбу и вставьте его в отверстие стопора К. Наденьте на винт вторую шайбу, а затем наверните гайку. Затяните гайку так, чтобы стопор не покачивался, но винт мог вращаться. Теперь соедините стопор с корпусом J (фото D), вращая винт до соприкосновения обеих деталей.
6. С помощью эпоксидного клея зафиксируйте пластиковую гайку-маховичок на конце винта с полукруглой головкой. Вставьте винт с шестигранной головкой в отверстие корпуса J сзади, добавьте шайбу и гайку-маховичок спереди (рис. 5). Для использования регулируемого концевого упора- стопора сначала установите расстояние между корпусом и стопором около 12 мм. Двигая ползун с шестигранной головкой винта в направляющем алюминиевом профиле, с помощью рулетки или мерной линейки установите стопор на нужном расстоянии от сверла. Зафиксируйте его, затянув переднюю гайку-маховичок. Теперь точно отрегулируйте расстояние до сверла, вращая боковую гайку-маховичок. Стопорная гайка-маховичок и ползун L расположены точно по центру корпуса, поэтому вы сможете использовать регулируемый стопор справа и слева от сверла, просто перевернув его.
7. Соберите прижимы (рис. 2). Вставьте шестигранные головки их винтов в пазы направляющих алюминиевых профилей. Теперь сверлильный станок готов к настоящей работе и его по праву можно назвать столярным.
Источник