Станок для строгания шпона своими руками

Как сделать строгальный станок по дереву своими руками

Дорогостоящие сорта лесоматериалов являются прекрасным сырьем для создания предметов мебели, однако не все люди могут себе позволить такую дорогую продукцию. С целью экономии ценных пород древесины и снижения стоимости конечного продукта и был придуман шпон. Этот материал сегодня крайне популярен для облицовки мебели. Шпон на 100% повторяет узор, текстуру и оттенок натуральной древесины.

Для создания шпона на производствах пользуются специальными станками. Шпон бывает:

Соответственно и станок для производства шпона бывает трех типов.

Лущильный станок для производства шпона

Для реализации лущения шпона сырье необходимо предварительно обработать паром для того, чтобы увеличить пластичность. После этого кряжи подаются на окорочный станок, где с заготовки удаляется кора, а вместе с ней грязь и песок, которые часто становятся причиной быстрого затупления лущильных ножей. При помощи пилы кряжи раскраивают на чураки определенной длины. Чурак нужно предварительно оцилиндровать, после чего можно приступать к лущению. Лента шпона, которая выходит из лущильного станка, кладется на конвейер, подающий ее к ножницам. Ножницы режут шпон на листы необходимого формата. По конвейеру шпон укладывается в пачку, которая выносится из-под ножниц и при помощи электрического погрузчика доставляется в сушилку. Сушат продукцию в роликовой сушилке, далее на конвейере его сортируют и складывают по сортам в пачки. Дефектные листы можно склеить. Если на листах имеются сучки, их отправляют на шпонопочиночный станок, где удаляют изъяны и декорируют их вставками из шпона.

Такой станок для шпона позволяет получить листовой материал толщиной от 1,5 до 5 мм из разнообразных сортов лесоматериалов. На большинстве станков имеется система, которая позволяет в автоматическом режиме устанавливать бревно для последующей обработки.

Чтобы повысить производительность и удобство работы оператора станки оборудуют гидравлическими подъемниками-центроискателями, которые сами определяют подходящую ось вращения заготовки и совмещают ее с осью вращения центровочных валов.

Лущение пропаренной древесины используется для сосновых, ольховых, березовых лесоматериалов. Из лущеного шпона изготавливают фанеру.

Как сделать фуганочный инструмент

Фуганок имеет простую конструкцию, его можно изготовить за несколько часов: процесс не требует особых навыков и знаний. Рубанок с электроприводом полезен в столярном деле, но по качеству обработки древесины он хуже фуговочного станка. Поэтому нужно усовершенствовать имеющийся образец для достижения лучшего результата.

В качестве основного элемента будущего оборудования хорошо подойдет электрорубанок со сдвижной защитой ножа, убирающейся при фуговании. Лучше, если рубанок будет укомплектован креплением ножами вверх.

В процессе сборки потребуются:

Пошаговая инструкция

Вначале необходимо сделать основу из досок. Она должна иметь форму ящика без дна и крышки. Длина каркаса будет соответствовать длине рабочей поверхности.

На следующем этапе лист фанеры необходимо уложить поверх ящика, сформировать технологическое отверстие, в нем будет установлена платформа рубанка.

Поверх фанеры укладываются еще два таких же листа, служащих задней и передней плитой. Лист, который будет принимать дерево при строгании, должен быть толще на 2 мм. Необходимо выдержать параллельное размещение фанерных листов. Это можно выверить щупом-щепкой. Перед фиксацией панели к каркасу обрабатывается кромка материала.

Ручной электрический строгальный элемент надевается на крепление, установленное ножами вверх на нижнем листе фанеры.

Для вырезания крепежных ушек потребуется дерево. Через эти элементы будут продеты регулировочные болты, устанавливающие на заданную высоту нож станка относительно его основы.

На фуговальный станок из электрорубанка нужно установить боковой упор из оставшейся фанеры. После этого можно приступать к обработке пиломатериалов.

Альтернативный вариант

Если работать с длинными заготовками не планируется, можно сделать компактное бытовое устройство. Эта циркулярка легко доукомплектовывается специальными подпорками, превращается в полноценный станок.

Сначала нужно сформировать короб из толстой фанеры, дерева или МДФ. Конструкция фиксируется древесным клеем или усиливается саморезами. Роль столешницы выполняет платформа электрорубанка.

Наиболее сложный элемент, которым снабжен фуговальный станок, — боковой упор. Он будет перемещаться на специальных пазах. Его фиксацию обеспечивают два винта и гайки-барашки. В коробе режущий инструмент удерживают боковые крепежи. Для удобства домашний электрофуганок можно усовершенствовать, сформировав в его конструкции выход для подведения промышленного пылесоса.

Станок для строгания шпона

Прежде всего, кряжи подвергают поперечному раскрою. Во время этой процедуры кряжи распиливают на отрезки необходимой длины. Все отрезки распиливают вдоль, вследствие чего образуется двухкантный брус. Иногда его распиливают пополам. После этого ванчесы подвергают тепловой обработке в пропарочной камере или автоклаве.

Далее ванчесы нужно острогать на шпонострогальном станке. Строганный шпон сушат в роликовых сушилках, торцуют и пакуют в пачки. В каждом наборе составляется конкретный рисунок. Оттенок и узор древесины должны совпадать в каждом наборе. Именно по этой причине листы шпона, которые получаются из каждого ванчеса во время строгания, складывают, сушат и пакуют в пачки точно в том порядке, в каком они выходили из строгального станка. Когда строгаются одновременно три ванчеса, шпон из каждого из них складывают в три разные пачки. Укомплектованную, высушенную, запакованную и перетянутую шпагатом пачку шпона называют кнолем.

Станок для изготовления шпона позволяет создать из дорогостоящих сортов лесоматериалов, которые отличаются необычной текстурой, тонкие листы. Такой материал отлично подходит для фанерования. Методы создания шпона:

• радиальный
• тангенциальный
• радиально-тангенциальный
• тангенциально-торцовый.

Наиболее привлекательным сырьем для создания шпона является дубовая древесина. Такой шпон используют для облицовки рустикальных предметов мебели элитного сегмента.

Кроме дубового шпона в специализированных магазинах можно встретить кленовый, буковый, липовый материал, а также из красного дерева.

Собираем станок своими руками

Для сборки станка своими руками необходимо исполнить чертеж с указанием всех размеров и выполнить целый ряд работ. Для использования в домашних условиях более удобен небольшой компактный аппарат по возможности оснащенной как можно большим количеством функций.

Предварительно подготовленный чертеж поможет избежать ошибок, которые часто допускаются при самостоятельном изготовлении строгального станка своими руками.

Для изготовления строгального станка своими руками могут потребоваться комплектующие:

• электрорубанок;
• шкивы;
• электродвигатель;
• привод;
• блок управления;
• рабочий вал с фрезами;
• электропроводка;
• листовой металл 3 мм;
• уголок, трубы;
• фанера 10-15 мм;
• доски строганные;
• набор крепежных болтов и гаек;
• саморезы.

Станок самодельный своими руками можно сделать, используя 2 варианта конструкции (чертеж):

• на основе электрорубанка;
• по традиционной схеме (вал имеет привод от электродвигателя).

Предварительно необходимо разработать чертеж для каждой схемы и принять окончательное решение с учетом преимуществ и наличия, комплектующих для сборки строгального станка своими руками.

Производим работы по изготовлению отдельных деталей и сборку оборудования (по чертежу):

1. Изготавливаем станину, которую можно собрать из металлических труб, соединив отдельные части с помощью сварки или из деревянных брусков, с соблюдением требований к прочности конструкции.
2. Сверху на станину устанавливаем рабочий стол, изготовленный из фанеры с пропилом для монтажа рубанка.
3. Монтируем дополнительно 2 листа фанеры, которые будут выполнять функцию ограничивающих плит — передней и задней.
4. Устанавливаем электрорубанок ножом вверх и жестко его фиксируем.
5. Крепим крепежные болты с приспособлениями для регулировки положения электрорубанка относительно рабочей поверхности стола.
6. Производим монтаж регулировочного упора изготовленного из фанеры.

Станок для сшивки шпона

Шпон режут на специализированных аппаратах. Он отличается довольно тонкой и хрупкой структурой. Для того, чтобы отделать поверхность шпоном, его необходимо соединить между собой для получения полотна, скатываемого в рулоны. Шпон соединяют двумя способами:

Эти методы одинаково популярны на мебельных производствах. Сшивку шпона осуществляют на станке или ручным способом. Для небольших мастерских разработаны ручные устройства для склейки или сшивки шпона. При помощи особого устройства клеевую или термонить разогревают, и в виде зигзага наносят на основную сторону.

Сегодня станки для сшивки шпона представляют собой небольшие аппараты, функционирующие в автономном режиме. Управление такой машиной осуществляет один специалист. Вся работа на них производится четко, качественно и достаточно быстро.

Ручная сшивка встречается все реже, главным образом, в антикварных, реставрационных и авторских мастерских.

Оборудование, применяемое для лущения шпона, и его кинематика

Устройство лущильного станка. Лущение представляет собой процесс поперечного резания древесины. Обрабатываемый материал в этом случае совершает вращательное, а режущий инструмент — поступательное движение в направлении оси вращения материала. В результате этого цилиндрический отрезок древесины превращается в тонкий слой определенных размеров. При этом скорость резания оказывается величиной переменной, так как число оборотов шпинделей станка постоянно, а диаметр чурака в процессе лущения уменьшается. Данная операция выполняется с помощью

Рис. 85. Кинематическая схема лущильного станка ЛУ-17: 1 — главный электродвигатель; 2 — клииоремеииая передача; 3 — фрикционная муфта; 4 — тормоз; 5 — электродвигатель осевого перемещения шпинделя; 6 — клииоремеииая передача; 7 — гайка; S — блок звездочек; 9 — муфга сцепления; 10 — суппортные винты; 11 — суппорт; 12 — электродвигатель ускоренного хода суппорта; 13 — клииоремеииая передача; 14 — левый шпиндель; 15 — правый шпиндель; 16 — рукоятка включения фрикционной муфты; 17 — рукоятка для включения обдирочной подачи; 18 — рукоятка тормоза; 19 — рукоятка для изменения передаточного числа коробки скоростей

лущильного станка, основными частями которого являются станина, две шпиндельные бабки, суппорт, передаточные механизмы и система управления. Для более детального ознакомления с устройством лущильного станка и взаимодействием его частей, рассмотрим кинематическую схему отечественного станка (рис. 85). Подлежащий обработке чурак, будучи установленным между шпинделями 14 и 15, зажимается путем осевого перемещения шпинделя 15. Достигается это передачей вращательного движения от электродвигателя 5 через клиноременную передачу 6 к гайке 7, сидящей на нарезной части шпинделя 15 и жестко связанной со шкивом dt. Возможность осевого перемещения шпинделя обеспечивается наличием шлицевого соединения его со шпиндельной гайкой.

Вращательное движение шпиндели станка получают от главного электродвигателя l, через клиноременную передачу 2, муфту сцепления 3 и две цилиндрические косозубые передачи, имеющие колеса z1 и z2. Для быстрого подведения-суппорта 11 к укрепленному между шпинделями чураку в станке предусмотрен специальный механизм ускоренной подачи, состоящий из электродвигателя 12 и клиноременной передачи 13. Передавая вращение суппортным винтам 10 через передачу 13 и две пары конических зубчатых колес z8—z9 и z10—z11, он заставляет двигаться суппорт 11.

Дальнейшее перемещение суппорта выполняется с помощью механизма рабочей подачи, связывающего правый шпиндель 15 и суппортные винты 10. В указанный механизм входит цепная передача со звездочками z12—z13, цилиндрическая зубчатая передача z3—z4, коробка Нортона с zK—z5, пара цилиндрических зубчатых колес z6—z7 и две пары конических зубчатых колес z8—z9 и z10 zn.

Для ускоренного выполнения оцилиндровки чураков в станке предусмотрена возможность передачи движения от шпинделя 15 к суппортным винтам 10 с помощью самостоятельной кинематической цепи, включающей цепную передачу со звездочками zl4 — z15, блок 8 звездочек, свободно сидящий навалу III, и цепную передачу со звездочками zl6 — z17.

Управление станком содержит систему рычагов для включения и выключения фрикционной муфты 3 (рукоятка 16), ручного тормоза для дожима чурака (рукоятка 18), систему управления муфтой 9 (рукоятка 17) для включения рабочей или обдирочной подачи, а также кнопочного управления электродвигателями 1,5 и 12. При этом для электродвигателей 5 и 12 предусматриваются кнопки как прямого, так и обратного хода. Имеется также рукоятка 19 для перестановки зубчатого колеса z5 в коробке Нортона с целью изменения ее передаточного числа, а следовательно, и толщины шпона.

Устройство наиболее сложной и ответственной части станка — суппорта показано на рис. 86.

Основными частями суппорта являются ножевая траверса э и траверса 6 прижимной линейки, сидящие на одном валу 15.

На траверсе 1 с помощью болтов 3 и накладки 4 крепится нож 5. Изменение его положения по высоте достигается вращением винта 2. Установка ножа под требуемым углом наклона осуществляется съемной рукояткой 14, при вращении которой изменяется положение задней части ножевой траверсы.

Прижимная линейка 10 (о роли которой подробней будет сказано далее) крепится на траверсе 6. Положение ее по отношению к ножу регулируется маховичком 11 и специальными винтами, не показанными на рисунке. При вращении маховичка происходит поворот зубчатого сектора 13 и вала 15. Но, поскольку последний имеет эксцентричные шейки, свободно сидящая на нем траверса прижимной линейки при его вращении будет перемещаться в горизонтальном направлении, что позволит изменять зазор между ножом и линейкой.

Перемещение всего суппорта по горизонтальным направляющим 16 осуществляется с помощью винтов 17.

Рис. 86. Суппорт лущильного станка ЛУ-17: 1 — «ожевая траверса; 2 — установочный виит; 3 – зажимной болт; 4 — накладка; 5 — нож; 6 — траверса прижимной линейки; 7 — установочный виит линейке; 8 — ззжимной болт линейки; 9— иакладка; 10 — прижимная лннейка; 11 — маховик; 12 — червяк; 13 — зубчзтый сектор; 14 — рукоятка; 15 — вал с эксцентричными гайками; 16 — горизонтальные направляющие; 17 — ходовые вннты; 18 — наклонные направляющие

Рабочие скорости лущильного станка и их определение. Основным показателем работы лущильного станка является его производительность, в значительной степени зависящая от рабочих скоростей станка, величина которых устанавливается на основании кинематических связей станка.

На основании использования кинематической схемы станка (рис. 85), нами составлены выражения для определения его рабочих скоростей, представленные в табл. 41.

Таблица 41. Формулы для определения рабочих скоростей станка

Недостатки

На выбор того или иного вида шпона оказывает влияние наличие недостатков, свойственных каждому из сравниваемых материалов.

Так для лущеного шпона свойственны следующие недостатки, это:

• большие потери древесины, связанные с подготовкой (оцилиндровкой) заготовок;
• текстура шпона имеет не равномерную и не повторяющуюся структуру с широкими прожилками;
• правая сторона шпона получается не ровной, рваной, что обусловлено технологией производства.

Лущение шпона – это технология, позволяющая изготавливать различные виды строительных материалов с низкой себестоимостью для различных видов строительно-монтажных работ.

Пиломатериалы для строительства: делаем ДСП, изготовление ДВП, как сделать столярные плиты, фанера, шпон)

Правила выбора модели многопильного оборудования

Перед тем, как купить многопильный станок по дереву, нужно определиться с техническими характеристиками агрегата, от которых будет зависеть пропускная способность и качество готовых стройматериалов. Перед приобретением обратите внимание на следующие характеристики многопильных станков:

• Габариты. Для территории с большой производственной площадью можно приобрести крупногабаритный станок, а для маленьких лучше подойдут более компактные;
• Число активных валов: одно- или двухвальный. Одновальный более прост в работе, чем двухвальный многопильный станок;
• Мощность электродвигателя – наиболее важная характеристика, отражающая производительность;
• Вид подачи пиломатериала;
• Количество установленных дисковых пил, которые можно одномоментно запустить в рабочий процесс;
• Размеры заготовки, помещающейся в агрегат;
• Допустимые характеристики древесины в процессе обработки. К примеру, не каждый агрегат может производить распиловку мерзлой или плотной заготовки. Поэтому внимательно ознакомьтесь с данным параметром и сравните подходит ли он к характеристикам древесины, которую нужно обрабатывать;
• Возможность изменения расстояния между пильными дисками;
• Габариты и диаметры дисковых пил, прямо влияющие на толщину пропила;
• Скорость и длительность процесса распиливания;
• Собственный вес агрегата: более легкие станки не выдерживают большие объемы производства и испытание временем.

Для тяжелых и плотных заготовок хорошим дополнением будет наличие в агрегате контрольного механизма, который сможет вовремя остановить станок при силовой перегрузке. Еще в комплектацию могут входить пылесос для опилок, принудительная вентиляционная система и иное дополнительное оснащение.

Устройство и принцип действия многопильного станка по дереву

• Станина – основа конструкции, куда может входить и линия подачи пиломатериалов;
• Силовой узел – воспроизводит вращательные или вращательно-поступательные движения пильного диска. Кроме этого приводит в движение узел подачи пиломатериала;
• Блок распила – один или несколько валов с пилами находящихся в горизонтальной либо вертикальной плоскости;
• Устройство подачи пиломатериала. Чем крупнее древесина, тем мощнее надлежит быть этому механизму. Основная его функция заключается в равномерном движении пиломатериала, от этого зависит точность и ровность распила.

Узел распиловки включает в себя несколько пильных дисков, фиксирующихся на валу. Как правило, диски расположены вертикально и при запуске производят продольную распиловку. Чаще всего эксплуатируется для обработки двух-четырехскатного бруса размерами до 300х800 мм (высота и ширина соответственно), Если купить дисковый многопил по дереву промышленного назначения можно обрабатывать даже мерзлую древесину.

Главной отличительной чертой всех многопильных агрегатов считается высокая пропускная способность, а это делает их необходимыми на крупных промышленных предприятиях. Все они оснащены высокомеханизированной системой подачи сырьевого материала, у некоторых образцов быстрота подачи достигает 20-25 м/мин, иногда и более.

Простые арифметические действия указывают на то, что при таком скоростном режиме подачи деревянной балки размером 100х300 мм за одну восьмичасовую рабочую смену можно переработать до 200 кубических метров древесины. При такой интенсивности рабочей нагрузки выдвигаются высокие требования к обслуживанию установки, в частности к пилам, которые, как правило, не выдерживают более 2-3 рабочих смен без затачивания.

Обслуживание оборудования должно происходить регулярно. Пильные диски в ненадлежащем состоянии не смогут выдавать качественный материал на выходе.

Для многопильных агрегатов применяют зубчатые диски из твердых сплавов стали. Зубья необходимы для предупреждения заклинивания диска во время эксплуатации, так как сам агрегат не имеет устройства для расклинивания заготовки.

В основном деревообрабатывающие станки многопильные оборудованы дисками с диаметром от 300 до 500 мм. На сегодняшний день они могут развивать вращательную скорость вала до 5000 оборотов в минуту, вал при этом совершает обороты в сторону подачи древесины. Для снижения износа диска некоторые станки комплектуют узлом подачи жидкости для смазки во время распила.

Также встречаются двухвальные станки, которые оснащены 2 вращательными валами, расположенными параллельно относительно друг друга – один сверху, другой снизу. Данный вид эксплуатируется в следующих двух ситуациях – если требуется распилить особо крупный размер древесины или уменьшить толщину пропила. Это достигается благодаря особой конструкции и комплектации, куда входят тонкие пильные диски, позволяющие заметно уменьшить толщину.

Лущеный шпон – что это такое?

Шпон – это строительный материал, представляющий из себя плоские тонкие листы дерева, разной толщины.

В зависимости от используемого оборудования и технологии производства, шпон производится толщиной 0,1 – 10,0 мм, а в соответствии со способом производства, он классифицируется как: пиленый, строганый и лущеный.

Лущеный шпон производится на специальном оборудовании, лущильных станках, принцип работы которых основан на срезании пластов древесины заданной толщины с вращающейся вокруг своей оси цилиндрической заготовки.

Для производства лущеного шпона используются различные породы деревьев, это: береза, осина, ольха, бук, клен, липа, тополь, ель, сосна, лиственница, пихта и кедр. Его используют для производства фанеры и иных плитных строительных материалов (столярные, фанерные плиты и т.д.), для изготовления и облицовки мебели.

В зависимости от качества используемой древесины, ее породы, а также качества обработки, зависящей от типа используемого оборудования, лущеный шпон подразделяется на пять сортов, это:

• Е (элита), I, II, III, IV – для лиственных пород древесины;
• Ех (элита), Iх, IIх, IIIx, IVx – для хвойных пород деревьев.

Документом, регламентирующим производство лущеного шпона, является ГОСТ 99-96 «Шпон лущеный. Технические условия».

В настоящее время разработан новый документ, в соответствии с которым будет производится этот строительный материал в ближайшее время, это Межгосударственный стандарт «ГОСТ 99-2016 Шпон лущеный. Технические условия», находящийся сейчас на согласовании в контролирующих организациях.

Отличительные характеристики

Специалисты считают, что лущеный шпон не является лучшим вариантом при использовании его для отделки помещений или конструктивных элементов мебели, а также прочих конструкций. Это обусловлено низкими декоративными показателями этого материала.

1. В текстуре шпона видны большие промежутки между ранними и поздними слоями древесины.
2. Лущеный – это наиболее тонкий вид шпона.
3. При лущении свилеватой древесины – данный вид шпона демонстрирует высокие декоративные качества.

Свилеватая древесина – это древесина с естественным пороком, выражающемся в извилистом или беспорядочном расположении волокон дерева.

Преимущества многопильного станка перед рамнопильным и ленточнопильным

Многопил двухвальный имеет много достоинств по сравнению с иными типами оборудования. В первую очередь он наделен самой большой скоростью распиловки. Это позволяет увеличить производительность всего производства.

Станки многопилы надежны и долговечны, что позволяет экономить на профилактических работах и ремонте: они изнашиваются медленнее, чем альтернативные варианты. Производительность их в разы больше, чем у рамнопильных и ленточнопильных станков.

Сравнительно большая ширина пропила компенсируется хорошими геометрическими параметрами готового материала. Это позволяет уменьшить припуски на дальнейшую обработку. Учитывая этот фактор, у дискового и ленточного станкового оборудования получается равноценный показатель выхода материала.

Издержки на обслуживание пильных дисков приблизительно равны затратам на рамное оборудование, а также в разы меньше, чем на ленточные пилы.

Для больших заводов применение дисковых многопилов – это единственный выход постоянно выпускать необходимый объем изделий.

В сравнении с иными типами агрегатов, деревообрабатывающие станки многопильные считаются лучшим выбором: они гарантируют высокое качество продукта, обладают надежностью, длительным эксплуатационным периодом и высокой пропускной способностью.

Источник