Станок для раскроя поролона своими руками

Самодельный станок для резки вспененных материалов

В данном обзоре автор изготавливает своими руками самодельный станочек для резки различных вспененных материалов: поролона, пенопласта, пенополистирола и других.

Режущим элементом будет являться раскаленная нихромовая нить. Ее можно купить на радиорынке или, например, снять со старого (нерабочего) бытового фена.

Далее необходимо будет опытным путем определить подходящую для работы длину нити. Для этого из куска ДСП и двух саморезов автор собрал небольшой стенд. Между саморезами натягиваем нихромовую нить.

Шнур для питания всей системы можно взять от фена или другого нерабочего электроприбора. Дополнительно автор использует понижающий трансформатор, который преобразовывает 220 вольт из розетки в 12 вольт переменного напряжения.

Определяем длину нихромовой нити

Подключаем сетевой шнур к трансформатору. Длину выходящих проводов в случае необходимости можно нарастить.

Один контакт автор крепит на один край конструкции, другой — будет скользящим, то есть будет свободно перемещаться вдоль нихромовой нити.

Изменяя расстояние между контактами, мы изменяем сопротивление и, соответственно, температуру нагрева нихромовой нити.

Необходимо подобрать такую температуру, чтобы нить хорошо резала поролон. В данном случае наиболее оптимальное расстояние между контактами — примерно 9-10 см. От этих размеров и будем отталкиваться при изготовлении станка.

Изготовление рабочей площадки станка

Площадка станка будет состоять из столешницы (рабочего стола) и четырех ножек. Изготовим их из фанеры толщиной 12 мм. Размер столешницы по чертежу мастера составляет 30х31 см.

Отпиливаем заготовки необходимого размера, после чего обрабатываем их на шлифовальном станке или с помощью шлифмашинки. Кромки у столешницы надо немного скруглить, чтобы они не цепляли заготовку.

Ножки крепим к столешнице на косой шуруп. Для этого автор сверлит под углом два отверстия диаметром 4 мм, затем сверлом на 10 мм нужно будет расширить отверстия по шляпке шурупа.

Рекомендуем также прочитать статью-обзор: как сделать кондуктор с фиксатором для соединений косой шуруп. Такое приспособление в мастерской точно лишним не будет.

Далее размечаем и сверлим крепежные отверстия для соединения ножек между собой при помощи отрезков фанеры. Размечаем места крепления ножек, отступив некоторое расстояние от края площадки.

Рамка для натяжения нихромовой нити

Сначала размечаем центр столешницы. При помощи электролобзика надо будет сделать направляющую прорезь для крепления П-образной рамки.

Для изготовления самой рамки мастер использует алюминиевый уголок размером 25*25 мм и толщиной 2 мм. Отрезаем заготовки нужной длины, и потом собираем их на заклепки. Примеряем рамку на свое место.

Сверлим крепежные отверстия для крепления нихромовой нити. К столешнице изготовленная П-образная рамка будет крепиться при помощи небольшого отрезка фанеры. Но не сейчас — чуть позже.

Алюминиевая рамка будет использована в качестве проводника — в верхней части нихромовая нить будет крепиться напрямую к ней.

В нижней части места крепления нити нужно будет изолировать. Для этого мастер делает нижнее крепление из двух кусочков фанеры.

Размечаем и сверлим в одной из заготовок необходимые для монтажа отверстия. В середине квадратика нужно просверлить отверстие под болт М5, к которому и будет крепиться нихромовая нить.

Во второй заготовке делаем углубление под шляпку болта. Потом склеиваем обе заготовки столярным ПВА, стягиваем струбциной. После полного высыхания надо сошлифовать остатки клея.

Сборка станка и электромонтажные работы

На следующем этапе отрезаем два алюминиевых уголка. Прикручиваем их под столешницей. К ним крепим понижающий трансформатор.

Далее в одной из ножек размечаем и сверлим отверстие под выключатель. Все лишнее выбираем стамеской. Устанавливаем тумблер. Все элементы системы соединяем между собой проводами.

Контакты питающего провода будут крепиться к алюминиевой рамке с помощью гайки и шайбы. К ним и нужно припаять концы проводов. Для контакта, который будет крепиться к рамке, сверлим отверстие, а потом прикручиваем его.

Монтируем алюминиевую рамку на свое место, после чего подключаем провод питания к трансформатору.

На последнем этапе останется только просверлить отверстие для нихромовой нити в самой столешнице. Чтобы раскаленная нить не касалась фанеры, автор вставляет в отверстие втулку из медной трубки.

Отрезаем кусок нихромовой нити подходящей длины и наматываем на нижнее крепление рамки между двух шайб, прижимаю барашком. После этого закрепляем второй конец нити на верхнем креплении. Станок собран и готов к работе.

Подробно о том, как изготовить самодельный станок для резки вспененных материалов, смотрите на видео ниже. Обзор создан на основе видеоролика с YouTube канала TileCraft workshop.

Источник

Как профессиональные мебельщики режут поролон. Узнал их секрет и решил им воспользоваться

Продолжаю делиться с вами интересными лайфхаками в области строительства, которые в силу обстоятельств в последнее время все чаще приходится испытывать на практике.

Для тех кто не в курсе, вот уже два месяца я занимаюсь глобальной переделкой старенького советского «дома на колесах», и на этот раз столкнулся с серьёзной проблемой, которую нужно было во что бы то ни стало решить.

Когда основные этапы работ были почти завершены, я приступил к поискам матраса для спального места. Казалось бы, что может быть проще, заходи в любой интернет-магазин, выбирай понравившуюся модель и дело в шляпе.

Все верно, но только когда речь идет о покупке матраса стандартного размера. В нашем же случае размер спального места составил 130х190 см, и с выбором возникли небольшие сложности.

Матрасов такого размера мы в Краснодаре не нашли. Было пару вариантов в Москве, но по другим характеристикам они нам тоже не подошли.

Тогда, немного подумав, мы решили купить матрас стандартного размера, а позже попытаться подогнать его под нашу кровать.

Съездили в ИКЕА, посмотрели варианты и выбрали беспружинный поролоновый матрас 140х200.

Оставалось только раскрыть чехол, достать поролоновую часть и аккуратно ее разрезать. Но как это сделать, вот в чем вопрос.

В очередной раз пришлось лезть во всемирную паутину и изучать лайфхаки на заданную тему.

В итоге нашел нужный способ, которым пользуются профессиональные мебельщики.

В первую очередь нам понадобится большой острый нож. Кухонный вполне подойдет. Главное, не забыть его хорошенько наточить.

Источник

Особенности резки поролона на лазерном станке

Чем является поролон (вернее мягкий пенополиуретан) ни кому не надо объяснять. Он представляет из себя вспененный мягкий эластичный материал, который так же обладает прекрасным пружинящим свойством, то есть после деформации очень быстро принимает свою изначальную форму. Считается абсолютно безвредным для экологии.

Благодаря этим своим замечательным свойствам поролон нашел широкое применения в таких областях как производство мягкой мебели и автомобильных кресел, плит утепления и шумоизоляции строений, изготовление оберточного материала и ложементов(ссылка на статью про ложементы), индустрия мягких игрушек, различных чехлов и многого другого.

Но так же исходя из эластичных свойств поролона он является материалом неудобным для резки. Существует несколько наиболее популярных способов резки поролона механическим способом:

1. Ручной
2. Фрезерование на станке
3. С использованием абразивной струны
4. С использованием термо-струны
5. Прессование

У всех этих способов имеются свои недостатки.

— Ручной способ раскроя поролона имеет очень малую производительность, так как производится на небольшой скорости. Так же высока вероятность появления неточности кроя из за человеческого фактора. Может возникать неровный край реза из за вида и степени заточки инструмента.

— Способ фрезеровки несовершенен из за образования неровных краев реза. Особенно это становится заметным при раскрое поролона с большой эластичностью. Эффект рваного края можно уменьшить применением сильно дорогостоящих фрез, но на практике часто бывает, что стоимость фрезы превышает прибыль, полученную на выполнении заказа. Так же при данном способе получается большое количество отходов.

— Метод резки с помощью станка с абразивной струной имеет свои преимущества и недостатки. С одной стороны данным способом можно разрезать большую толщу поролона на хорошей скорости, но из очевидных минусов это следы от входа и выхода струны, а также шероховатость края реза. Степень шероховатости зависит от качества абразивной струны и по мере её притупления прогрессирует. Струны нужно менять достаточно часто.

— Использование станка с термо-струной. Фактически совпадает с методом реза абразивной струной, только здесь процесс производится с помощью струны, которая накаливается под воздействием электрического тока. Главным минусом являются оплавленные края реза. Такой способ в основном применяют для чернового реза пенополиуретана.

— Прессование поролона является неудобным способом за счет того, что для производства каждого вида заготовки требуется изготовления специальной пресс формы для вырубки. Этот процесс годится для производства большого количество однотипной продукции. Часто прессованию плохо поддаются сорта поролона с высокой эластичностью.

Лазерная резка поролона.

А вот этот способ имеет большой ряд преимуществ перед всеми вышеперечисленными. Появление способа лазерной резки сразу усовершенствовало и оптимизировало процесс раскроя материалов, что позволило перевести производственный процесс на новый технологический уровень. Из главных преимуществ резки поролона на лазерном станке ЧПУ можно выделить следующие:

• Бесконтактный способ резки. На поролон нет механического воздействия, отсутствует деформация материала
• Ровный край реза
• Превосходная точность реза за счет толщины лазерного луча всего 0,1 – 0,2 мм
• Высокая скорость резки за счет эластичности (не высокой плотности) поролона
• Выполнение форм любой сложности с высокой степенью детализации
• Минимальное количество отходов производства
• Отсутствие брака

Есть также и недостаток лазерной резки поролона, он сводится к ограничению толщины разрезаемого материала. Оптимальным считается рез поролона в пределах 30 мм. Но есть так же и возможность разрезать материал толщиной до 100 мм.

Каких то серьезных особенностей резки поролона нет. Резка материала толщиной до 20 мм. осуществляется в обычном режиме с использованием средне-фокусной 2-х дюймовой линзы, при чем резку можно осуществлять на повышенных скоростях. Если же перед вами стоит задача разрезать за один проход материал толщиной до 100 мм, то на этот случай можем дать несколько практических советов.

Советы по резке толстого (50 – 100 мм.) поролона.

— Установка длиннофокусной линзы, 4-х дюймовой или больше. Это позволит удлинить рабочую зоны лазерного луча, правда лазерный луч будет несколько толще. (на практике примерно 0,2 – 0,25 мм)

— Уменьшить скорость резки, для того что бы луч успевал качественно прорезать поролон на всю толщину листа.

— Увеличение мощности подачи воздуха. Лучше приобрести компрессор с давлением 2 атмосферы с производительностью около 200 литров в минуту.

— Выставления фокуса в середину материала. Если выставить фокус лазерного луча на поверхности поролона, то из за расфокусировки луча на выходе из материала будет наблюдаться конусность реза.

— Использование удлиненного сопла с увеличенным диаметром выходного отверстия. Так как длиннофокусная линза будет выдавать луч большей толщины по сравнению со средне-фокусной, то выходное отверстие сопла должно быть больше для избегания нагрева сопла и поглощения мощности лазерного луча. Удлиненность сопла нужна для доставки воздуха от компрессора в зону резки.

— Юстировка оптического тракта. Станок должен быть идеально отъюстирован для того чтобы луч на выходе имел максимально перпендикулярное положение к плоскости разрезаемого материала. Иначе при резке поролона большой толщины может наблюдать скошенность края реза.

— Выбор более мощной лазерной трубки. При резке поролона толщиной более 50 мм. следует установить лазерную трубку мощностью 80 Ватт и более. Это позволит совершать резку на хорошей скорости и избежать оплавления краем реза.

В общем, подводя итог данной статьи можно сделать вывод, что если перед вами стоит задача раскроя листового поролона, то лазерный станок ЧПУ справится с этой задачей превосходно. При этом вы сможете делать фигурную резку любой сложности с высокой степенью детализации. При этом будет ровный и гладкий край реза.

Источник