Штампы металл своими руками

Как сделать пресс форму для штамповки металла

Штамповка – один из самых выгодных способов обработки сталей давлением. Для нее необходимы пресс, шайба и матрица, пресс-форма, ножницы. В зависимости от операции (гибка, резка, вытяжка и пр.) нужны разные пресс-формы. Металл подвергается штамповке, как в горячем, так и в холодном виде.

Изготовление пресс-формы – длительный и затратный процесс, требующий высокий уровень подготовки. Без пресс-формы не обойтись при изготовлении многосерийный деталей: дорогое оборудование долго служит и ведет к удешевлению конечного продукта.

Выбор материала

Для пресс-форм используют высокопрочные стали, способные выдерживать ударные нагрузки. Эти стали хорошо закаливаются и обладают высокой вязкостью. Чаще всего применяют 40Х13 и 5ХНМ. Для штампов выбирают прочные стали Ст45, Ст40Х, У8.

Для холодной штамповки применяют гидравлический пресс из-за разнообразия его конфигураций и небольшого расхода металла. Для вырубки и пробивки выбирают инструмент с большим ходом шайбы.

ВАЖНО! Стали У8А и 8ХФ не применяются для изготовления деталей пресс-форм. Сталь У10А тверда после термообработки, но изготовляемые с ее помощью детали придется подвергать дополнительной механической обработке.

Способы изготовления

Есть три способа изготовления формы для штамповки:

• Переделывание имеющейся пресс-формы;
• Изготовление с нуля;
• Сборка из готовых материалов.

Первый вариант встречается крайне редко из-за затрат, проще сделать самостоятельно. В странах СНГ создают формы от колонков до формообразующих. Есть тенденция на изготовление пресс-форм по специализации. На разных заводах изготавливают все части формы, в конечном месте их собирают в готовый продукт.

Изготовление форм для штамповки алюминиевых деталей удешевляется путем повторного безремонтного использования пресс-форм, уже отработавших срок на более высокоточных деталях. Алюминиевые детали не имеют жестких допусков, поэтому такой вариант приемлем.

Изготовление пресс-форм с нуля

Для создания формы необходимо 2 листа или бруса стали в зависимости от формы изделия. Одна часть будет отвечать за подвижную часть конструкции (пуансон), а вторая за матрицу.

Выбрав материалы для заготовок и инструмента, можно создавать форму для штамповки. Имея чертежи детали, проектируется оснастка. С помощью лазера или токарного станка вырезаются отверстия и выемки в заготовках для пресс-формы. Для надежности нужно плотно скрепить две плиты и зафиксировать до окончания работ. Тщательно отладьте литниковую систему. Чтобы изготовить некоторые детали сложного рельефа, может потребоваться фрезерный станок и последующая ручная работа напильником.

Готовое изделие проверяют в работе на пробных изделиях. Это дает возможность узнать результат и подогнать пресс-форму в случае каких-либо неточностей. Литниковая система должна быть налажена для лучшего результата.

Изготовление пресс-формы – процесс сложный, но необходимый для серийного производства деталей.

Источник

Изготавливаем металлический штамп для кожаных изделий

Любители кожи часто собственноручно шьют кошельки, чехлы для мобильных телефонов, сумки и прочие изделия из любимого материала. В некоторых случаях возникает желание оставить на очередном изделии собственный штамп или печать, а платить за это лишние деньги не хочется. Специально для таких случаев можно в домашних условиях изготовить настоящий металлический штамп, потратив на него совсем немного.

Давайте посмотрим видео, в котором автор самодельного штампа показывает и описывает процесс изготовления, после чего попробуем сделать все собственноручно.

Нам понадобится:
— болт;
— фоторезист;
— пленка для слайдов;
— лазерный принтер;
— скотч;
— ультрафиолетовая лампа;
— тазик или любая тара;
— вода;
— кальцинированная сода;
— электроды;
— автомобильный аккумулятор на 55 мАч

Первым делом нам необходимо нарисовать штамп в Фотошопе или другом графическом редакторе на компьютере. Далее следует распечатать готовый рисунок на пленке для слайдов обычным лазерным принтером. Важно помнить, что напечатанный рисунок должен быть в формате негатив.

Заготовки собраны. Можно приступать к самому процессу изготовления штампа, а точнее – перевода рисунка с пленки на болт. Для этого первым делом берем фоторезист и приклеиваем к болту. Для того, чтобы приклеить фоторезист на болт нам нужно взять обыкновенный скотч и приклеить его на внутреннюю сторону фоторезиста. После этого нужно резко потянуть за скотч, чтобы слегка приподнять конец. Далее снимаем пленку, обезжириваем головку болта и хорошенько приклеиваем фоторезист.

Далее нам необходимо приложить изготовленный нами трафарет штампа на фоторезист.

По истечении трех минут нам необходимо снять скотчем защитную пленку фоторезиста и проявить рисунок.

Для проявки понадобится налить в любую тару воду и добавить пару чайных ложек кальцинированной соды.

Теперь нам необходимо травить нашу заготовку, чтобы получить углубление, необходимое для штампа. Травить мы будем электрохимическим образом. Для этого наливаем воды в банку и приготавливаем насыщенный солевой раствор.

Теперь нам необходимо присоединить один электрод к минусу автомобильного аккумулятора. Электродом может служить обычное сверло. Опускаем его в раствор. Для лучшего эффекта можно добавить в раствор немного соляной кислоты.

Источник

Штамп по металлу своими руками

Технология штамповки деталей из металлических листов и ее виды

Обработка деталей из листового металла – это процесс получения деталей необходимой формы и определенного размера. Работа по формированию деталей происходит на специальном оборудовании с применением инструмента под названием штамп.

Говоря о деталях, произведенных из листового металла, надо понимать, что на заготовку оказывается серьезное давление. Технологию штамповки начали применять еще в древние времена. Таким образом, производили орудия для обработки земли, посуду, украшения.

Штамповка деталей из металлических листов

В наши дни эта технология широко применяется при производстве деталей из листового металла, обладающих разными размерами и формой. Такой вид обработки широко применяется в автомобиле строении при производстве кузовных деталей.

Штамповка деталей из металла

ООО «ДЗПП» предлагает штампованные изделия из листового металла, изготовленные на собственном производстве. Мы применяем современные многофункциональные станки, позволяющие выполнять в сжатые сроки даже наиболее объемные и сложные заказы.

Для штампования деталей из металла мы используем координатно-пробивное оборудование FINN-POWER C5 с ЧПУ. Станок имеет быстродействующую гидравлику F4, программируемую длину хода, возможность выбора режима пробивки. Он развивает усилие до 30 тонн, что позволяет работать с листами толщиной до 3 мм.

У нас Вы можете заказать все виды штамповки деталей из металла, в том числе по индивидуальным чертежам.

Наличие собственнойпроизводственной базы Высокий техническийуровень производства Максимально короткиесроки исполнения заказов Круглосуточный режимработы производственных цехов

Преимущества штамповки

Высокая производительность. Штамповка позволяет быстро изготовить большое количество деталей требуемой формы, готовых к применению.

Точность. Полученные детали совпадают по размерам, не требуют дополнительной подгонки и обработки.

Универсальность. Штамповка дает возможность изготавливать детали изделий различных размеров – от крупногабаритных до филигранных.

Особенности технологии

Штамповкой называют обработку металла давлением с помощью штампа. Последний состоит из двух элементов – подвижного (пуансона) и неподвижного (матрицы). В обработке металла чаще всего применяется холодная листовая штамповка. По типу выполняемых операций она делится на следующие категории:

• разделительную. Она предусматривает отделение одной части заготовки от другой. В эту группу входят отрезка, пробивка и вырубка;
• формообразующую. Позволяет получать элементы сложной конфигурации без разрушения исходной детали. К формообразующим операциям относятся вытяжка, обжим, отбортовка, формовка, гибка.

В процессе штамповки исходная заготовка испытывает значительные деформации. Поэтому такой способ обработки может применяться только для металлов с хорошей пластичностью. К ним относятся:

• алюминий и его сплавы;
• низкоуглеродистые и пластичные марки стали;
• латунь с содержанием меди более 60 %.

При штамповке происходит упрочнение материала и снижение его пластичности. Так как при этом заготовка не нагревается, полученная деталь имеет более плотную структуру и менее подвержена деформациям при последующей обработке.

На нашем сайте Вы можете заказать штамповку и предварительный расчет стоимости услуг. Для получения дополнительной информации позвоните нам по контактному телефону.

Холодная и горячая листовая штамповка

Получение деталей из листового металла может быть выполнено в холодном или горячем виде.

Холодная штамповка

Применение холодной обработки давлением считают наиболее эффективным способом обработки листового металла. Применение такого способа выполняют в тех случаях, когда нет необходимости в дальнейшей механической обработке, например, резанием. Такой метод получения деталей применяют чаще всего при изготовлении автомобильных деталей, элементов конструкции авиационной техники и ряда других.

Использование метода холодной обработки металла давлением позволяет осуществить существенную экономию листового металла, разумеется, при грамотном раскрое листа и правильно изготовленной штамповой оснастки. Наибольшую эффективность штамповка показывает в крупносерийном и массовом производстве.

Такой способ показывает наибольшую эффективность при работе с такими сталями, как углеродистые и легированные. Кроме того, штамповкой получают детали из многих цветных металлов, например, медных или алюминиевых сплавов.

Холодная штамповка листового металла

Кроме листовых металлов, метод листовой штамповки допустимо использовать и при получении деталей из резины, картона и многих полимеров.

Кстати, такая обработка металла улучшает его прочностные параметры.

Горячая штамповка

Этот метод обработки листового металла применяют при производстве деталей котельных установок и некоторых деталей, используемых в корабельном деле. Для таких деталей применяют стальные листы толщиной в 3 – 4 мм.

Технологические операции применяемые в горячей штамповке во многом схожи с теми, которые применяют в холодной обработке листового металла. Инженеры, разрабатывающие технологии обработки листового металла должны учитывать то, что детали должны быть разогреты до определенной температуры. Соответственно должны быть учтены такие явления как утяжка листового металла, при выполнении отверстий, гибке и ряда других. Кроме того, при остывании деталей необходимо помнить и о возникающем короблении.

Горячая штамповка листового металла

Все это приводит к тому, что изменяются размеры допусков, на размеры получаемых из металла деталей.

Перед обработкой на прессовом оборудовании заготовки из металла проходят нагрев в печах различного типа, например, электрических или газопламенных.

Резка

Операция, в ходе которой происходит отделение части листового металла, от тела будущей детали называют резкой. Эту операцию применяют для изготовления и готовых деталей, и при выполнении раскроя листового металла на полосы заданных размеров. При выполнении этой операции необходимо обеспечить максимальное количество готовых деталей, таким образом, количество отходов будет минимизировано.

Газокислородная резка металла

Эффективность раскроя определяет коэффициент использования листа. Его рассчитывают как отношение площади полученных деталей к площади целого листа.

Для этой операции применяют разное оборудование, в том числе вибрационные, дисковые, гильотинные и другие виды прессового оборудования.

Вырубка

Так называют технологическую операцию по получении заготовки с замкнутым контуром.

Вырубка листового металла

Вытяжка

Операция в результате которой заготовку выполненную в плоском виде трансформируют в пространственную. Вытяжку используют при изготовлении деталей разной формы и цилиндрические, и конусные, и коробчатые.

Ротационная вытяжка металла

Для вытяжки применяют штамповую оснастку, которая состоит из пуансона, который втягивает листовой металл в отверстие расположенное в матрице.

Гибка

Эта операция позволяет получать из листовой заготовки детали с требуемой формой изгиба.

Пробивка

Эту операцию применяют при необходимости получения отверстий определенной формы.

Координатная пробивка и ее недостатки

Рельефная формовка

Так называют операцию, которая позволяет изменять форму в каком-то определенном месте, но при этом сохраняется внешний контур детали.

Рельефная формовка листового металла

Как пример можно привести производство ребер жесткости.

Метод штамповки на металле своими руками

На нескольких изделиях точно повторить один и тот же рисунок очень сложно. Получать одинаковые изделия в большом количестве позволяет штамповка -способ обработки металлов давлением. Используя штамповку, можно изготовить, например, Хля украшения шкатулки нужное количество деталей , с одним и тем же рисунком.

Технологию изготовления изделий способом штамповки рассмотрим на примере изготовления кулона в виде морского гребешка. Сначала надо изготовить штамп,(рис. 20, а, б, в). Штамп состоит из пуансона и матрицы. Для изготовления пуансона подберите готовый или изготовьте на токарном станке болт с круглой головкой. Он может быть любых размеров, в зависимости от того, какое изделие вы хотите сделать. Опилите головку болтах выпуклой стороны, как показано на рис. 20, а. Острые грани, которые будут у вас образовываться, плавно закруглите. Выпуклую поверхность отшлифуйте и отполируйте. Разметьте стеклографом под линейку на выпуклой части болта 9 линий. Центральная линия (на рис. 20, б показана жирной линией) разделяет выпуклую, его часть на две половины. Остальные линии, расположенные слева и справа от нее, должны быть строго симметричными. Затем острой гранью трехгранного надфиля сделайте по этим линиям пропилы на глубину 1 … 2 мм. Пропилы не доводите до начала створки (см. рис. 20, б). Края пропилов расширьте круглым надфилем. Выпуклую поверхность еще раз отшлифуйте и отполируйте. Пуансон готов.

Рис. 20. Изготовление кулона в виде морского гребешка: а — опиливание болта; б — разметка шляпки болта; в — штамп, погруженный в расплавленное олово; г — установка металлической заготовки на матрицу для штамповки; д — готовое изделие (точками указаны места соединения деталей).

Теперь можно приступать к изготовлению матрицы. В металлической посуде высотой 20;.. 30 мм расплавьте олово, погрузите в него головку пуансона (рис. 20, в). Напоминаем, что плавить олово надо только в лабораторных условиях, где есть хорошая вытяжная вентиляция, например в школьной мастерской, под руководством учителя. Погружать пуансон в расплавленный металл надо , тигельными щипцами или плоскогубцами Пуансон должен оставаться в металле до его затвердения. В результате в металле должна получиться обратная копия пуансона. Это и есть матрица. Когда пуансон и матрица остынут, можно приступать к штамповке. Для этого пуансон и матрицу (штамп) смажьте тонким слоем солидола. Приготовьте металлическую пластину толщиной 0,25… 0,35 мм, Пластина должна быть немного больше штампа. Нагрейте ее до красного цвета на огне, чтобы металл стал мягким. Затем положите ее на матрицу (рис. 20, г). Сверху над металлической пластиной установите пуансон так, чтобы выступы на нем совпали с соответствующими углублениями в матрице. Ударяя молотком по пуансону, металл вдавливают в матрицу, пока на нем не появятся заметные контуры рисунка. После этого металлическую пластинку надо вынут из матрицы и обрезать по контуру с небольшим припуском и снова отжечь, чтобы снять образовавшееся напряжение металла. Затем снова положите заготовку как можно точнее на матрицу и, ударяя по пуансону молотком, окончательно проработайте рисунок. Отштампованную пластинку выньте из матрицы, обрежьте точно по контуру штампа и опять положите на матрицу. Теперь подправьте погнутости, которые образовались -на металле при обрезке. Таким же образом изготовьте вторую деталь. Края обеих деталей пришлифуйте, чтобы они плотно прилегали 1 друг к другу без зазоров. Для этого на плоским широком личном напильнике каждую деталь опилите возвратно-поступательными движениями, слегка прижимая ее пальцами к поверхности напильника.

Чтобы пальцы не соскальзывали с изделия, протрите их порошком канифоли. Вначале шлифовать будет трудней, но по мере стачивания острых заусенцев детали начинает перемещаться по поверхности напильнику с меньшим сопротивлением. Для того чтобы облегчить шлифовку и уберечь пальцы от возможной травмы, советуем изготовить специальное приспособление. В небольшом кусочке фанеры .вырежьте сквозное отверстие по размерам вашего изделия. Положите фанеру на напильник, я в отверстие вставьте шлифуемое изделие. Перемещая фанеру по поверхности напильника, слегка Принимайте изделие сверху. Когда кромки обеих деталей будут пришлифованы так, что на горизонтальной плоскости напильника не будет зазоров, детали приложите одну, к другой и проверьте, совпадают ли кромки по контуру раковины. Когда обе детали будут прилегать без зазоров и выступов, надо в четырех противоположных точках вогнутой части обеих половинок залудить паяльником небольшие участки металла и наплавить олово в виде шариков возле самых кромок, как показано на рис. 20, д. Затем обе половинки сложите Вместе как можно точнее и обвяжите тонкой проволокой. Жало паяльника тщательно очистите от остатков олова и прогрейте им залуженные места, но уже снаружи раковины. Олово, находящееся внутри обеих Деталей, расплавится и сольется. Этим будет обеспечена механическая прочность изделия. Остается к раковине припаять сверху медное колечко для цепочки, а само изделие отшлифовать и отполировать. Если кулон изготовлен* из металла, который подвержен быстрому окислению, например из меди, тогда на него желательно нанести какое-либо защитное покрытие. Есть очень простой способ нанесения покрытия .на металлический предмет: изделие тщательно обезжиривают и помещают на несколько часов в отработанный фиксаж.

Изделие. покрывается слоем серебра, который придает ему красивый вид. В этом процессе успех зависит от тщательности обезжиривания металлической поверхности изделия.

содержание .. 11 12 15 ..

Оборудование и инструменты

Оборудование, которое необходимо для выполнения штамповки включает в свой состав – прессы, а в качестве рабочего инструмента применяют штампы.

Как правило, в цехах, где выполняют штамповку применяют пресса двух типов – механические и гидравлические. В станках первого типа, для выполнения операции используют энергию падающего шатуна, в оборудовании второго типа, для обеспечения необходимой нагрузки используют гидравлическую машину, которая создает усилие на штамповочном узле.

К механическим станкам относят и такие как кривошипно-шатунные, винтовые, гильотинные, комбинированные и некоторые другие.

Усилие, которое будет направлено на формование детали, в зависимости от модели пресса может составлять несколько килограмм (настольные прессы, пневматического действия), а может несколько сотен тонн, например, пресс марки КА9536. Его усилие составляет 400 тонн, дина хода шатуна составляет 250 мм, а максимальный размер штамповой оснастки составляет 1000 на 1000 мм в плане.

На территории нашей страны действует ГОСТ 6809-87. Он определяет технические параметры для прессового оборудования, применяемого в горячей штамповке.

Станок для штамповки листового металла должен быть установлен на отдельный фундамент, который не связан с основным фундаментом здания, в котором размещаю штамповочный цех.

Прессовое оборудование может быть использовано в производствах по крупносерийному или массовому изготовлению деталей.

Прессы, практически всех типов имеют два режима работы, ручной и автоматический. Последний, позволяет встраивать их в линии по производству сложных деталей.

Например, при изготовлении кузовных автомобильных деталей, в одной линии размещено несколько прессов. На каждом из них установлены индивидуальные штампы, последовательное использование которых позволяет получать из листа готовую деталь, например, крышку багажного отделения или дверь.

Точность обработки на таком оборудовании позволяет запускать полученные детали в дальнейшее производство без использования промежуточных операций, связанных с механической обработкой.

Виды холодной штамповки

Холодная объемная штамповка основывается на нетемпературном воздействии на заготовку по нескольким направлениям. При таком способе пластической деформации для исключения резкого увеличения нагрузки на оборудование заготовка первоначально прогревается, но до температуры не выше ковочной. Данная предварительная обработка не влияет на структурную целостность металла, но повышает текучесть. В результате подобная технология позволяет получать детали повышенной точности, исключая риски образования внутренних дефектов в виде скрытых трещин. В отличие от резки, холодная штамповка исключает отходы и нарушения механических свойств материала, что увеличивает выгоду при штамповке заготовок из цветных металлов. В зависимости от поставленных задач выполняются следующие операции:

• предварительная деформация;
• высадка, осадка;
• прессование (выдавливание);
• выдавливание полостей;
• чеканка, калибровка;
• гибка.

Холодная листовая штамповка применяется при изготовлении плоских пространственных изделий из металлических лент, листа или полос. Особенность технологии заключается в сохранении толщины стенок, из-за чего подобная обработка допускается только для высокопластичных металлов и сплавов. Отличается листовая формовка металла повышенной скоростью, а также упрощенной механизацией и автоматизацией процесса.

Принцип работы и устройство прессов различных типов

Прессовое оборудование механического типа может использовать в своей работе энергию сжатого воздуха. Для этого в штамповочных цехах применяют линии подачи сжатого воздуха. Рабочее давление в них составляет 8 – 12 атм. Станки этого типа оснащают системами очистки воздуха от воды и следов масел.

Прессовое оборудование механического типа

Сжатый воздух, принимает участие в раскрутке маховика, который поднимает шатун в верхнее положение. Нажимая на педаль или кнопки управления прессом, оператор открывает муфту, воздух выходит из системы и шатун под своим весом устремляется вниз.

Гидравлические прессы

Гидравлический пресс, представляет собой набор деталей, включающий в свой состав:

• емкость для хранения масла;
• насосную станцию, предназначенную для создания необходимого давления на шток пресса;
• систему фильтров, отделяющих от рабочей жидкости воду и твердые частицы.

Гидравлические прессы для листового металла

Все прессы включают в состав своей конструкции шкафы управления, выносные пульты, с которыми непосредственно работает оператор пресса.

Радиально ковочный аппарат

Основное предназначение аппарата этого типа – это получение заготовок для валов определенной формы и размера.

Радиусная гибка листа

Чаще всего на оборудовании этого типа производят заготовки с диаметром порядка 150 мм и длиной до 1200 мм.

Электромагнитный пресс

Прессы этого типа появились относительно недавно. В качестве источника энергии для получения деталей заданной формы используют сердечник, который является частью электромагнита.

Электромагнитный пресс для листового металла

Именно он перемещает ползун, на котором установлена верхняя часть штампа, а возвращают его в исходное положение возвратные пружины. Эти станки показывают высокую производительность. Чаще всего применяют электромагнитные прессы с длиной хода в 10 мм, а усилие на штампе составляет 2,5 тонны.

Холодная штамповка металлических деталей

Технология холодной штамповки металла представляет собой процесс обработки металлов с пластической деформацией давлением, в результате которой в холодном состоянии изменяются размеры и формы исходного материала.

Виды холодной штамповки

По типу заготовки различают два вида штамповки.

Объемная

Производится при температурном режиме ниже рекристаллизации и подразумевает процесс обработки объемных заготовок. Под воздействием штампа имеющие простейшие формы болванки приобретают требуемую конфигурацию.

Объемная обработка может осуществляться двумя методами:

Источник