Ротационный станок для пустотелого литья своими руками

Станок для ротационной отливки

Станок предназначен для отливки пустотелых деталей во вращающейся в двух плоскостях прессформе, отливка производится из быстроотвердеваемых смол или металла. Применяется в модельных целях при мелкосерийном производстве. Вращение вручную. Станок был изготовлен и опробован, показал хорошее качество отливок, единственный момент, необходимо для привода внутренней рамки применять звезду с вдвое меньшим количеством зубьев, чем приводная, на модели это не учтено.Размеры внутренней рамки 400х400 мм. Прессформа во внутренней рамке крепится при помощи пластин, которые прикреплены к внутренней рамке(на модели не показаны,поскольку тип крепления и размеры пластин зависят от применяемой формы). Прессформа должна находиться в центре рамки.

Состав: 3D Сборка

Софт: КОМПАС-3D 14

Автор: Bakae

Дата: 2019-04-25

Просмотры: 1 307

8 Добавить в избранное

Источник

Ротационное литье

Полимерные материалы нашли широкое применение в промышленности и быту.

Для производства изделий из этих материалов применяют несколько способов – это и литье в термопластавтоматах, и на ротационных машинах.

Ротационная формовка

Ротационная формовка – это довольно простой техпроцесс, имеющий ряд преимуществ, который позволяет занимать этой технологии одно из лидирующих мест на рынке переработки пластмасс.

Такая обработка пластмассы позволяет:

1. Выполнять литье полых деталей.
2. Производить детали с объемом более 35 кубометров.
3. Выполнять детали сложно формы и при этом изменять толщину стенки без изменения формы детали.
4. Возможность армирования пластмассовых изделий металлическими деталями.
5. Конструкция машины позволяет одновременно производить несколько деталей.
6. Конструкция отливаемых деталей может содержать в своем составе клапана, резьбовые соединения и пр.

Процесс ротационного литья состоит из нескольких этапов.

1. Приготовленный (просушенный) полимер загружают в форму. Как правило, для ротационной формовки применяют полиэтилен низкого давления.
2. Придание формы изделию в камере нагрева. Камера вращается в двух плоскостях со скоростью 10 оборотов в минуту. Полимер становиться жидким и равномерно распределяется по форме.

По истечении времени, определенного технологическим процессом, на камеру нагрева подают охлаждение. Для этого применяют техническую воду или принудительный обдув воздухом. Между тем вращение продолжается до того момента, пока пластик не застынет. Готовое изделие можно доставать только после того, как изделие остынет и примет окончательную форму.

Изделия ротационной формовки

Методом ротационного литья производят канистры, контейнеры, лодки многую другую продукцию, которая может быть использована и в быту, и в промышленности.
Особенности производства некоторых изделий
Ротационное литье широко применяют при производстве емкость для жидкостей как воды, так и технических составов. Для производства такой продукции применяют полиэтилен низкого давления (ПНД). Размеры производимых изделий ограничены только размерами самой машины.

Своеобразный мировой рекорд установлен в США, где за одну операцию была изготовлена емкость, вмещающая 151 тысячу литров жидкости.

Принцип ротационного формования

С помощью ротационного литья производят емкости и компоненты, используемые в системах подачи питьевой и технической воды. Дренажных устройствах, системах подачи сыпучих грузов и пр.

Обработка полиуретана на устройствах ротационного литья

Полиуретан применяют во многих машинах и устройствах, его широко применяют в обувной промышленности, при производстве узлов качения и пр. Для обработки полиуретана применяют несколько методов литья. Один из них это ротационное литье полиуретана.
Ротационный метод обработки полиуретана позволяет покрывать детали до 8-ми метров в длину и 2-х метров в диаметре. Такой способ нанесения покрытия называют гуммированием. Его твердость составляет 60 – 70 ед. по Шору.

Для гуммирования валов нет необходимости в использовании каких-либо форм. Для нанесения полиуретана применяют специальные дозаторы, подающие материал непосредственно на поверхность вала. Процесс не требует дополнительного нагрева. Использование ротационного метода литья резины – это процесс малоотходен, не требует большого количества электричества. Кстати, для процесса нанесения резины можно использовать модернизированный токарный станок.
Ротационное оборудование, как правило, оснащается компьютером, который регулирует вращение барабана, скорость подачи смеси и параметры подачи. Полиуретан подается на вал в виде ленты определенной толщины и поэтому возможно потребуется не один проход подающей головки вдоль детали.

Материалы для ротационного литья (литья в «обкатку»)

Для литья в «обкатку» применяют термопластичные материалы. Большая часть деталей изготавливается из полиэтилена низкого давления. По статистике из него производят до 95% продукции. Кроме, ПНД применяют полиэтилен и высокого давления. На долю других полимеров приходится до 5 до 15% рынка.

Полиэтилена низкого давления

Для получения изделий по этой технологии были разработаны специальные марки поликарбоната, полипропилена и другие материала. Они отличаются друг от друга температурой плавление и консистенцией. Иногда для получения деталей создают полимерные смеси, которые можно использовать для производства многослойных деталей.

Стекловолокно для ротационного литья

В ротационной формовке применяют различного вида добавки и присадки, они обеспечивают термо- и светостабилизацию сырья. Для получения материалов с различными свойствами возможно применение наполнителей и стекловолокна.

Оборудование для ротационного литья

На практике применяют несколько видов ротационных машин.

Однопозиционные ротационные машины

К машинам этого класса относят те, у которых имеется один ротор, размещаемый непосредственно в термической камере. Производят модели, которые способны перемещаться одновременно с ротором из зоны нагрева, в зону охлаждения.

Двухпозиционные машины

Более эффективными машинами считают двухпозиционные агрегаты. В конструкцию входят два независимых друг от друга ротора, поочередно перемещающиеся от камеры нагрева в зону охлаждения и обратно.

Двухпозиционные ротационная машины

То есть, пока на одном роторе происходит нагрев и формование изделия, на другом происходит охлаждение и съем детали.

Преимущества метода ротационного формования

Преимущества использования метода ротационного формования состоят в следующем:

1. Возможность производства изделий с крупными габаритами.
2. Одновременное получение нескольких изделий.
3. Практическое отсутствие отходов.
4. Использование довольно дешевой технологической оснастки.
5. Возможность применения различных красителей и пигментов.

Приведена только часть достоинств технологии ротационной формовки.

Источник

Станок для центробежного литья из 2-х двигателей от стиралки

В данном обзоре автор показывает процесс изготовления самодельного станка для центробежного литья. С его помощью можно отливать цилиндрические заготовки из эпоксидной смолы.

Для изготовления станка нам потребуется два электродвигателя от стиральной машины, а также немного металла и фанеры.

Первым делом необходимо будет сделать два центра, которые будут крепиться на валу первого и второго двигателя. Для их изготовления потребуется токарный станок.

Сначала вытачиваем втулку нужного диаметра. Потом вытачиваем диск с посадочным отверстием, и запрессовываем в него втулку. С обратной стороны автор сделал конусный центр.

Рекомендуем также прочитать статью-обзор на тему: как сделать функциональную настенную полку для электроточила. Пригодится для небольших домашних мастерских.

Готовые упоры с центрами надеваем на валы электродвигателей. Крайне важно, чтобы была выдержана идеальная соосность центров.

Процесс изготовления станка

На следующем этапе необходимо будет сделать платформы для двигателей. Для этого нам и потребуется фанера.

Поскольку у автора в мастерской мало места, то было принято решение не делать станок отдельно стоящим. Вместо этого будем крепить его на циркулярной пиле.

Сначала изготавливаем цельную платформу. А потом распиливаем ее на две части нужного размера.

Каждый электродвигатель крепится к платформе из фанеры. Один двигатель будет стоять неподвижно и играть роль задней бабки с вращающимся центром. А второй — будет перемещаться и фиксироваться в нужном положении.

Подробно о том, как сделать своими руками станок для центробежного литья, вы можете посмотреть на видео ниже. Данный обзор создан на основе видеоролика с YouTube канала «Олег Певцов».

Источник

Ротационная машина для литья своими руками

Крупнейшая независимая площадка для обсуждения вопросов производства и переработки пластмасс и эластомеров различными способами. Рекомендации ведущих специалистов.

• Темы без ответов
• Активные темы
• Поиск
• Наша команда

• ПластЭкспертФорум о полимерахСырье и основные методы производства пластиковых изделий/Plastics and main ways of production of plastic productsТермоформование, каландрование, сварка и остальные методы переработки пластмасс/Thermoforming, calendering, welding and other technologies
• Поиск

Ротоформовочный станок своими руками

Ротоформовочный станок своими руками

#1 Сообщение JohnStunner » 15 сен 2014, 00:20

Друзья, у нас есть небольшое пластиковое производство – делаем емкости из PPR листов. Пришли к тому, что нам нужна ротоформовка. Приглядевшись к станкам понял, что на рынке продается либо самопал, за который платить большие деньги жалко, при наличии технического склада ума, либо западные образцы техники, которые сильно не по карману.
Было принято решение попробовать собрать станок самим по образцам отечественного самопала, которые мы в изобилии понаблюдали на разных производствах. В общем и целом конструкция станка проста и понятна. Камера, печка, вращающаяся основа для формы, блок управления. Конструкцию решили делать челночную, как наиболее понятную и простую для нас.
Но по ходу подготовительных работ возникла масса вопросов: как эффективно организовать циркуляцию горячего воздуха, какой объем печки нужен, как правильно установить горелку и какую (газ/дизель) и т.п.

Может быть есть на форуме добрый человек (а, может, и не один) , который даст консультацию по устройству подобных станков?

Ротационное формование (литьё) — метод изготовления тонкостенных полых изделий во вращающейся форме: заполненная порошкообразным или гранулированным материалом закрытая металлическая форма вращается вокруг двух и более пересекающихся осей. При этом происходит распределение сырьевого материала по внутренней поверхности полости формы, а одновременный нагрев формы способствует его расплавлению с образованием тонкого покрытия в виде оболочки.

Фиксация формы и размеров получаемого полого изделия достигается охлаждением расплавленного материала.

Содержание

История [ править | править код ]

Метод создания полых изделий во вращающейся форме впервые использовали в 1855 году в Великобритании. Затем способ уплыл в Америку, где так создавали изделия из воска, металлов и других веществ. В форме делали одни из первых шоколадных яиц.

С 1940-х в ротационном литье попробовали пластмассу. Однако процесс слишком затягивался, а видов пластика было мало. Ротационным формованием делали головы для кукол, General Motors создавала детали для автомобилей. Америка активно взялась за эту технологию в 80-е, после появления Ассоциации ротационных формовщиков.

С появлением новых видов пластмассы и главное ПВХ – пластизолей изделия – ротационный молдинг пошел в массы. Игрушки, мебель и всяческие емкости – для дома. Для улицы – пластиковые баки, дорожные блоки, автомобильные детали. По этой технологии делают целые детские площадки.

Бизнес вскоре посчитал, что ротационное литье – это выгодно. Готовые изделия получатся бесшовными, герметичными и легкими. И никаких отходов: забракованная продукция перерабатывается в новую.

Быстро оценили метод и промышленные дизайнеры – с его помощью можно творить проекты разнообразных форм и размеров.

Оборудование и инструменты [ править | править код ]

Производственный процесс [ править | править код ]

Ротационное формование находится в отдаленном родстве с печатью на 3D-принтере.

Сначала жидкий или в гранулах полимер загружают в холодную форму-«раковину»(как правило, металлическую). Затем форма помещается в нагревательную камеру. Там она вращается по двум осям, полимер плавится и распределяется по стенкам.

Для создания изделия разной длины и ширины (той же лодки) используется специальная машина. Одна ось совершает вращательное движение, а вторая – колебательное.

Процесс останавливается только когда образовался однородный слой. Толщину стенки можно менять прямо в ходе создания – достаточно загрузить дополнительный материал.

Перед извлечением из формы изделие охлаждают с помощью холодного воздуха или воды.

Последний этап – форму раскрывают и извлекают получившийся продукт. После этого изделие можно использовать или проводить дополнительную обработку.

Главный недостаток ротационного формования – время. Чем сложнее форма, тем дольше протекает процесс. На простые изделия уходит несколько дней.

В мировой практике ротационное формование относится к широко используемым методам изготовления изделий из полимерных материалов. Во многих случаях оно является безальтернативным. В России к этому методу также присматривались еще с 70-х годов, однако дальше НИОКР дело не шло. Зато в постсоветские времена накопленный опыт, как отечественный, так и зарубежный, был, наконец, использован в производстве самого оборудования и ротоформованных изделий и в нашей стране.

Преимущества ротационного формования

Конечно, нам еще далеко до масштабов распространения этого метода его апологетами из Северной Америки и Европы. Тем не менее, в России есть предприятия, которые уже активно производят продукцию методом ротационного формования. Это неудивительно, ибо при всей кажущейся архаичности у него большое будущее.
Ротационное формование находится в относительной конкуренции с методом формования выдувом. Однако сразу стоит отметить, что в отношении стоимости изготовления комплектов форм метод ротационного формования выгодно отличается от выдува.
Если взять условное изделие, которое можно изготовить обоими методами, то инструмент для ротационного формования данного изделия может обойтись в 10 раз (!) дешевле, чем для выдувной машины. Стоит оговориться, что приведенная величина в реальном производстве будет зависеть от размера и сложности формуемого продукта.
Следует учитывать и то, что литьевые формы, произведенные в России, дешевле западных почти что на порядок. И, как утверждают некоторые производители готовых изделий, не уступают при этом последним ни в качестве, ни в ресурсе.
Естественно, себестоимость готового изделия зависит также от объема выпуска изделия, который влияет на удельную стоимость формы. Западные эксперты рассчитали, что метод ротационного формования выигрывает у выдувного в рентабельности при объемах выпуска одного и того же изделия в пределах 50-80 тыс. штук. При большей серийности метод выдува станет более экономически оправданным.
Тем не менее у метода ротационного формования есть ряд других неоспоримых преимуществ:

• отсутствие внутренних напряжений в структуре готового изделия (формование ведется без давления);
• отсутствие швов;
• возможность формовать изделия большой емкости (свыше 30 тыс. литров) при низкой себестоимости процесса;
• возможность литья с закладными деталями (металлические (или иные) втулки, стержни, крепления, резьбовые фланцы и т. д.), с двойными стенками;
• минимальные сроки и стоимость подготовки изделия к серийному производству.

В общем виде процесс ротационного формования выглядит достаточно простым и состоит из четырех основных стадий:

• загрузка (дозирование) полимера;
• нагревание формы;
• охлаждение формы;
• разгрузка формы (извлечение готового изделия).

На стадии загрузки порошкообразный полимер (в зависимости от типа пластика может быть и в сжиженном виде) дозируется в форму при естественной температуре. Форма запирается.
На стадии нагревания форма, вращаясь по двум осям, поступает в печь, где происходит нагрев полимера и формирование однородного слоя постоянной толщины вдоль всей рабочей поверхности формы.
На третьей стадии форма охлаждается путем обдува ее поверхности воздухом и/или распылением водной дисперсии.
Четвертая стадия — размыкание формы и извлечение из нее готового изделия. Для предотвращения адгезии полимерного материала со стенками формы применяются специальные составы, которые заранее наносятся на рабочие поверхности формы (текучие (силикон), полуперманентные и перманентные). Поверхность извлекаемого изделия точно повторяет рабочую поверхность формы. При этом поверхность готового изделия может иметь законченный вид, в некоторых случаях изделие подвергается финишной обработке на традиционном оборудовании. Далее процесс повторяется для изготовления нового изделия.
Основными параметрами процесса являются:

• температура нагрева;
• время выдерживания;
• объем дозирования полимера;
• частоты вращения формы;
• используемый метод охлаждения;
• продолжительность охлаждения;
• температура, при которой осуществляется извлечение готового изделия.

Помимо вышеперечисленных показателей на процесс ротоформования также влияют характеристики полимера и формообразующие параметры самой формы.
При внешней простоте процесса на деле все обстоит гораздо сложнее, и требуется особый контроль за соблюдением всех перечисленных параметров. Отчасти этому способствует широко применяемая в последнее время автоматика.

Оборудование для ротоформования

Главная особенность процесса ротационного формования заключается в необходимости вращения формы. Обычно вращение формы в ротационной машине осуществляется по двум перпендикулярным осям. При этом полимер, загруженный внутрь, проходит последовательные стадии нагрева, плавления и охлаждения. В зависимости от конструктивных особенностей установок нагрев формы, а затем и ее охлаждение могут осуществляться либо в одной и той же камере, либо в отдельных камерах нагрева и охлаждения. Именно конструктивные особенности выполнения нагрева формы и ее охлаждения позволяют классифицировать ротоформовочные машины на несколько типов.

Нагрев открытым пламенем

Одной из первых машин ротационного формования стала установка с ностальгическим названием Rock and Roll («качайся и вращайся»), В ней вращение формы осуществляется над газовой горелкой с открытым пламенем, в то время как вся конструкция целиком раскачивается из стороны в сторону. Этот тип машин до сих пор используется на предприятиях в некоторых странах.
Однако такая конструкция ограничивает возможности формообразования, так как трудно контролировать толщину формуемой стенки изделий. Эта проблема вызвана тем обстоятельством, что нагрев формы неравномерен и интенсивнее он лишь в той части формы, которая в данный момент обращена к пламени горелки. Качательный процесс вместо полноценного вращательного значительно снижает мобильность порошкового сырья внутри формы. Сегодняшние рок-энд-рольные машины для более эффективного использования энергии проектируются в виде горячевоздушных печей.

Горячевоздушные конвекционные печи

Большинство современных ротоформовальных установок для нагрева вращающейся формы используют печи, в которых воздух разогревается за счет горения газа или нефтепродуктов. Каждый производитель предлагает печи собственной конструкции, тем не менее, во всех конструкциях заложен базовый принцип разогрева воздуха с использованием горелки, размещенной рядом с печью, и последующей подачи разогретого воздуха в герметичную камеру печи, где он циркулирует и отработав покидает камеру через выводной тракт. Эффективность работы печи зависит от скорости потока горячего воздуха и от траектории его циркуляции.
Существует много исполнений установок ротационного формования с применением горячего воздуха. Чаще всего для двухосного вращения формы используются конические передачи или цепные приводы с прямыми или коленчатыми рычагами. Подобные машины также различаются по способам подачи вращающихся форм из печи в камеру охлаждения и на позицию разгрузки/загрузки.

Машины челночного типа

В этих установках для перемещения форм используются короткие прямо- направленные рельсы. Одним из преимуществ данной конструкции является полная независимость между собой периодов нахождения формы в печи, камере охлаждения и позиции загрузки/разгрузки. Таким образом, для каждой из стадий легче обеспечить оптимальное время протекания процесса. Кроме того, такое исполнение установки ротационного формования занимает меньше всего места по сравнению с другими конструкциями машин. Однако эти установки пригодны только для небольших производственных заданий. Время цикла здесь велико, так как две из трех рабочих позиций «остаются без дела», пока форма находится на третьей.
Другое исполнение возвратно-поступательных машин имеет в конструкции вращающийся рычаг. В этом случае форма закреплена на конце рычага, который может поворачиваться туда-сюда в диапазоне 90°. Когда рычаг находится в положении 0°, форма находится в печи, в 45° — форма оказывается на позиции загрузки/разгрузки, а в 90° — форма попадает в камеру охлаждения. Усовершенствованные конструкции прямолинейных возвратно-поступательных установок отличаются от традиционных тем, что у них печь расположена по центру, в то время как позиции охлаждения и загрузки/разгрузки находятся по обеим сторонам от печи. Такая конструкция требует двух тележек с формами — пока один комплект находится в печи, другой либо на позиции охлаждения, либо на позиции загрузки/разгрузки. Естественно, что взаимное расположение тележек с формами может быть изменено на обратное.

Установки карусельного типа

Конструктивным развитием однорычажной поворотной установки является конструкция с тремя рычагами с углом поворота карусельной оси 360°. Таким образом, притом, что зона загрузки в позиции 0°, печь — 120°, а зона охлаждения — 240°, появляется возможность одновременного выполнения операций нагрева формы, ее охлаждения, загрузки/разгрузки. Преимущество такого построения установки заключается в том, что если один комплект форм проходит все стадии ротоформования за 30 минут, то каждые 10 минут в зону загрузки/разгрузки будут поступать отформованные изделия.
Несмотря на то, что, по всей видимости, этот тип машин является самым распространенным из всех используемых сегодня установок, у этого оборудования есть недостаток в конструкции, связанный с тем, что рычаги зафиксированы. Это приводит к тому, что, например, приходится прекращать охлаждение при прекращении нагрева, так как все три рычага должны поворачиваться на 120° одновременно.
Существуют также четырехрычажные установки, которые часто называют башенными. Эти системы обычно имеют одну печь и две зоны охлаждения из расчета, что большая часть цикла приходится именно на процесс охлаждения.
Известны и другие исполнения четырехрычажных установок. Например, есть установки с двумя позициями загрузки/разгрузки форм, что необходимо для такой продукции, где велики трудозатраты по извлечению готовых изделий из формы или по загрузке сырья в форму. Точно так же можно заказать исполнения ротоформовочного оборудования, где могут быть установлены две печи, для случаев, когда время нагрева доминирует во всем рабочем цикле. А в брошюрах фирм-производителей можно встретить и упоминание пятирычажных машин. Как и в случае четырехрычажных машин, производители готовы предложить самые разные комбинации/количества печей или камер охлаждения в зависимости от конкретных потребностей заказчика.
Логическим конструктивным шагом стало создание карусельных установок с независимыми рычагами. Такие рычаги уже более не связаны жестко друг с другом, и в то время, как один вытаскивает форму из печи в оптимальное время, другие остаются на позиции охлаждения и загрузки/разгрузки в зависимости от постановки процесса. Форма в сборе сначала выводится подциклов. В этом случае рычаги все равно движутся в заданной последовательности по отношению друг к другу, учитывая, что определенная операция ротационного формования не может производиться без завершения предшествующей.

Установки «морские раковины»

Это особый тип машин, в которых нагрев и охлаждение осуществляется в одной и той же камере. Обычно форма устанавливается на горизонтальную ось. Когда форма наполнена порошкообразным полимером, верхняя половина печи закрывается наподобие раковины моллюска, и горячий воздух подается в камеру для нагрева вращающейся формы. В конце стадии нагревания холодный воздух и/или распыляемая вода направляется на форму, охлаждая ее до заданной температуры. Эта машина также занимает мало места в цехе.

Перспективный бизнес

Итак, из вышесказанного становится очевидным, что установки ротационного формования не имеют общих конструктивных корней с другими видами полимерного оборудования, такими как машины для литья под давлением, выдувные установки, экструдеры, которые состоят из множества общих конструктивных элементов — взять хотя бы узел пластификации (цилиндр шнека). Ротоформовочные машины также выделяются многообразием конструктивных исполнений, каждому из которых свойственны разные производительность и возможности формообразования.
Очевидно, что конкретный тип ротоформовочной установки выбирается исходя из стоящей производственной задачи (номенклатура, размер и форма изделий, программа их выпуска и т. д.), производственных ресурсов (материальных и человеческих), а также от планов дальнейшего развития производства в рамках стратегического маркетингового планирования. Чтобы пользователь мог подобрать оборудование точно под свои нужды и не платил лишних денег, производители предлагают определенный ряд для каждого типа выпускаемых ими установок ротационного формования. Стоимость ротационного оборудования зависит как от требуемой производительности, так и от габаритных размеров и сложности изготавливаемых изделий.
Например, самая недорогая установка челночного типа российского производства со сферой вращения (ориентировочно диаметр сферы вращения формы соответствует максимальному линейному размеру изделия) формы 1,5 метра обойдется примерно в 90-100тыс. долларов. А самая дорогая установка — широкоуниверсальная пятикомпозиционная с четырьмя автономными (независимыми) модулями вращения формы, с четырехметровым диаметром сферы вращения — может перевалить по стоимости отметку в 350 тыс. долларов. Естественно, что приведенные суммы уже включают в себя затраты на монтаж и пусконаладочные работы. Отметим, что ротоформовочные установки западных производителей обойдутся минимум в полтора-два раза дороже, учитывая, что российские установки практически не имеют узлов и деталей иностранного производства — формы, и те производятся в России.
Тем не менее, если приведенный порядок цен кому-то может показаться слишком большим, то стоит задуматься над уже упоминавшимися в статье факторами.
Во-первых, рентабельность ротационно-формовочного производства выше по сравнению с производством, где для изготовления такого же изделия используется метод выдувного формования. Таким образом, и окупаться ротоформовочное оборудование будет быстрее.
Во-вторых, крупногабаритные изделия другим методом формования не получить.
Ну и, в-третьих, ротоформовочное производство — перспективный для России бизнес, учитывая, что все российские предприятия, выпускающие продукцию этим методом, можно пересчитать по пальцам. Территория нашей страны все еще огромна, и возить пустотелые баки на большие расстояние так же не выгодно, как и транспортировать воздух. А продукция востребована везде — от Мурманска до Петропавловска-Камчатского. Везде нужны и пластиковые дорожные заграждения, и многолитровые баки, и, простите, голубые уличные туалеты.

При подготовке статьи были использованы данные компаний «Ротопласт» и инф. портала Borealis Group.

Евгений Дряхлов
Журнал «Оборудование: рынок, предложение, цены», № 01 январь 2003 г.

Источник