Фрезерный столик для дремеля своими руками

Ручная фрезерная приставка для МФИ «Dremel»

Всем доброго времени суток. Предлагаю вашему вниманию свой вариант изготовления достаточно простой ручной фрезерной приставки для МФИ «Dremel» (конструкция выходного дня).

Идея состояла в изготовлении приставки из имевшихся под рукой материалов и стандартных изделий из строительного магазина с их минимальной доработкой и минимальными затратами средств и времени. В конструкции использовать разные варианты решений найденных на просторах интернета.

В данной конструкции было использовано:
— Текстолит толщиной 9мм.
— «Мягкий» пластик толщиной 3мм.
— Стандартный оцинкованный уголок 100х100х100х2мм.
— Хомут металлический 1 1/2 48-52мм с гайкой 8мм.
— «Г» образный алюминиевый профиль 35х10х1,5мм.
— Круглый деревянный профиль диаметром 18мм.
— Трубка термоусадочная.
— Крепеж: М5, М6, М8.

Для держателя МФИ использован неоднократно отработанный и доказавший свою эффективность метод фиксации МФИ. Держатель состоит из опорного металлического уголка соединённого с металлическим хомутом.

Для изготовления опорного уголка держателя был использован стандартный оцинкованный уголок размерами 100х100х100х2мм с симметричной перфорацией отверстиями диаметром 5мм с шагом 20мм.

При изготовлении держателя была испробована идея – не сверлить дополнительных отверстий, а использовать уже готовые, просто рассверлив их до нужного диаметра. И отрезать все лишнее. Для удобства эксплуатации и изготовления устройства центр оси МФИ был слегка смещён вперед относительно центра опорной плиты.

Уголок обрезался до нужных размеров сабельной пилой. Т.к. для небольших распилов мне больше нравиться пользоваться ей, а не лобзиком (упор намного меньше в размерах). Чтоб не загадить упор о металл, наклеил изоленту. Края получившегося уголка слегка обработал напильником (фаски и закругления).

Отверстие 19мм было расточено с помощью МФИ, после сверла 11мм (какое было под рукой). Интересно было опробовать фрезы на основе карбида вольфрама, приобретенные на «Алишке». Фрезами остался очень доволен. У них оказалась хорошая центровка. Металл «грызут» просто шикарно.

Далее винтом М8 длинной 25мм к уголку крепится металлический хомут. В хомуте родные винты М6 заменены на винты с головками под шестигранник.

При установке МФИ в опорный уголок получается достаточно жесткая и надежная конструкция, которая за счет множества уже готовых крепежных отверстий может быть использована в различных проектах. На пример: точильные, отрезные и прочие приспособления.

Опорная плита размерами 100х100мм вырезана сабельной пилой из текстолита толщиной 9мм.

Дальнейшая обработка производилась с помощью дрели, закрепленной на стойке и МФИ «Dremel», закрепленной на стойке. И нарезалась резьба М5.

В качестве регулируемых опор были использованы винты М8 длинной 60мм (при использовании, имеющейся у меня оснастки для «Dremel», указанной длинны винтов, пока вполне хватает). В случае необходимости всегда можно установить более длинные. Винты зажаты гайкой через кузовную и гроверную шайбы.

Для удобства работы с нежным, боящимся царапин материалом, на опорную плиту с помощью двустороннего скотча наклеена подошва из относительно мягкого пластика толщиной 3мм.

Прижимная планка для направляющей шины, размерами 100х35х10х1,5мм изготовлена из стандартного «Г» образного алюминиевого профиля, который я использую в качестве направляющей шины с различными инструментами.

В планке просверлены отверстия диаметром 5,5мм чуть большим, чем крепежные винты. Что дает возможность небольшой регулировки ее положения. Прижимная планка крепится к опорной плите винтами М5 с головками под шестигранник, с использованием кузовной и гроверной шайб.

Рукоятка изготовлена из круглого деревянного профиля диаметром 18мм и имеет общую длину 200мм. Торцы окрашены черной краской. На рукоятку одета черная термоусадочная трубка. Для крепления рукоятки использованы изогнутые по профилю кузовные шайбы и винты М5.

В результате получился миниатюрный ручной фрезерный станочек с возможностью простого использования стандартного «Г» образного профиля в качестве направляющей шины.

Конструкция получилась достаточно компактная при хорошей устойчивости. Рукоятка вполне удобная. Пластик подошвы плавно скользит по разным материалам. При необходимости вместо прижимной планки (или под нее) есть возможность установить рейку циркуля для работы с окружностями. Благодаря приличному количеству готовых крепежных мест нет проблем с креплением дополнительных конструктивных элементов, которые могут понадобятся при дальнейшей эксплуатации устройства.

Так же оказалось очень удобно то, что при удержании устройства за рукоятку большой палец руки достает до регулятора оборотов МФИ. Т.к. мой «Dremel» 200-й серии слегка «допилен» и имеет плавную регулировку оборотов.

Если что-то в описании упущено, надеюсь, эти нюансы можно рассмотреть на представленных фото. Заранее прошу прощения за возможные ошибки и опечатки.

Если нужна дополнительная информация, пишите на почту, постараюсь обязательно ответить. Отзывы, идеи, предложения по улучшению конструкции и комментарии приветствуются.

Источник

Многофункциональная приставка для МФИ «Dremel» (продолжение темы)

Всем доброго времени суток. Предлагаю вашему вниманию свой вариант изготовления достаточно простой многофункциональной приставки для МФИ «Dremel» или аналогичной (конструкция выходного дня).

Идея состояла в следующем:
— Изготовление основы своеобразного конструктора, который позволяет легко менять положение отдельных элементов изделия, их точную подстройку под используемую оснастку МФИ.
— Иметь возможность, в случае необходимости, добавлять дополнительные элементы (упоры, направляющие и т.д.) без лишних трудозатрат.
— Использовать уже готовые детали от фрезерной приставки, описанной в предыдущей статье Ручная фрезерная приставка для МФИ «Dremel».
— Использовать стандартные изделия из ближайшего строительного магазина с их минимальной доработкой и имевшиеся под рукой материалы.

В данной конструкции было использовано:
— Обрезок деревянного мебельного щита 240х115х21мм.
— Стандартные оцинкованные металлические пластины 200х40х2мм.
— Стандартные оцинкованные металлические уголки 100х100х100х2мм.
— Хомут металлический 1 1/2 48-52мм с гайкой 8мм.
— Крепеж: М5, М6, М8.
— Лак быстросохнущий ХВ-784.

Для изготовления станины приставки был использован обрезок деревянного мебельного щита размерами 240х115х21мм. Крепежные отверстия элементов конструкции размечались по отверстиям готовой перфорации (симметричная, отверстия диаметром 5мм с шагом сетки 20мм) металлических деталей. Для удобства возможной модернизации конструкции и удобства её многократной сборки-разборки в станине установлены гайки мебельные усовые М5х8. Срезы мебельного щита были обработаны лаком ХВ-784. Для заглубления усовых гаек использовалось перьевое сверло 16мм. Отверстие под крепеж хомута держателя МФИ сверлилось перьевым сверлом 25мм.

Вся разметка конструкции основана на использовании готовых отверстий металлических деталей, с рассверливанием нужных до 8мм. Опорный уголок станины и упоры №1, №2 вырезаны из одинаковых стандартных оцинкованных металлических уголков размерами 100х100х100х2мм.

Пластины станины размерами 200х40х2мм.

Опорный уголок станины размерами 100х47х44х2мм.

Источник

Как я делал фрезерный стол для DREMEL

Дубликаты не найдены

вот для таких пазов, дремеля за глаза. ну а дальше на что фантазии хватит ))))

ээээ ребят, вот этот дремель нормально берет и и ДСП, что я фрезеровал, и фанеру 18,

33к оборотов, это больше чем у большого фрезера. у меня AEG MF 1400, так там 23к оборотов, мощи хватает на ОЧЕНЬ многое.

да у дремеля есть специальный стол, но вы его видели. у него размер рабочего стола 20-15 см. да дремелем не будешь хреначить вагонку, но дремелевский стол мелкий. не привык я ужиматься. 🙂

Купил мини-фрезерный станок от PROXXON. Радость и разочарование

Всем привет друзья. В общем недавно приобрел себе вот такой вот станочек, и вот хочу поделится своими впечатлениями. Несмотря на то что модель достаточно распространенная подробного обзора и описания я нигде так и не нашел. Скажу сразу, мне не платили за этот обзор, по той простой причине , что у меня весьма скромный маленький канал. Да и это не полноценный обзор, а так просто свои впечатления высказанные вслух.

Итак, в общем весь станок состоит из трех отдельных модулей: сверлильно — фрезерная станина PROXXON BFB, координатный стол PROXXON КТ 150 и сверлильно — фрезерная головка PROXXON BFW 40/Е.

Первые впечатления из коробки — это конечно же восторг, ведь так долго я хотел приобрести данное чудо и вот оно у меня в руках. Однако при подробном осмотре прям «рекой начали капать ложки дегтя». Начну с сверлильно — фрезернаой головки BFW 40/Е..

Это конечно никак не влияет на работоспособность но такой не дешевый аппарат можно было отфрезеровать и получше.

Второй момент — это очень расшатанное колесо регулировки оборотов на блоке питания. Также вилка от головки еле держалась в мини розетке.

Но основной самый значительный минус — это биение шпинделя. В результате решил заменить сие чудо. Сразу оговорюсь — что биение шпинделя — это уже «мой бок», так как у меня не было индикатора определяющего биение я просто вставил сверло и визуально смотрел на его центр, и даже на глаз замечалось сильное биение. Я поменял три сверла и все три ужасно болтались, однако в этом PROXXON был не виноват, хочу передать привет и широко разрекламировать «чудесный бренд» TOLSEN у которых мало того , что коробка идиотская в которой все сверла упираются в основание и коробку невозможно открыть без «. ой матери» так еще и сверла оказались кривые.

Но мне без проблем поменяли этот набор. В результате прислали с нормальной кнопкой и мини-розеткой. На этом с первой из трех частей — минусы закончились.

Приступаю к осмотру координационного стола КТ 150. И тут опять:

Внутренние поверхности направляющих «ласточкин хвост» все в канавках, вот тебе и хваленое литье алюминия под давлением. Изначально думал, что они будут забиваться стружкой и это будет мешать подвижности, однако на практике это никоим образом не мешает процессу. Но все равно почему б. ть на достаточно не дешевом станке нельзя сделать все четко.

Следующий «бок» — это сильные люфты при изменении направления движения координатного стола, но его легко пофиксил, поэтому останавливаться на этом не буду.

В принципе по координатному столу, скажу , что в плане функционала особых претензий нет, неплохо продумали прижимные планки, за счет которых можно убрать люфты при стирании направляющих.

И вот еще небольшой минус, на одной из направляющих со временем выступила ржавчина.

Приступаем к стойке.

Стойка очень добротная, тяжелая. Основание хорошо армировано.

Несмотря на то, что сама штанга полая внутри, никакой хлипкости нет совершенно. В общем создается впечатление достаточной надежности. Есть тонкая регулировка при фрезеровании

Но и тут не обошлось без негатива. Рычаг переключения режимов «сверления — фрезерование» , упорно не хотел сохранять вертикальное положение в режиме «фрезерование».

Пришлось его «довернуть» до упора:

После этого режим не переключался автоматически.

В принципе все рассказал по станочку. Тесты и работу по разным материалам обязательно выложу в последующих постах.

В итоге считаю , что хваленный PROXXON не стоит своих денег на 100%, однако альтернативы на нашем рынке пока нет. Вот и приходится мериться с люфтами, «недофрезеровкой», плохим литьем и т.п.. Надеюсь данный пост будет кому-то полезен и при покупке этого «чуда» вы сразу обратите внимание на все вышеописанные недочеты.

Автоподача для фрезерного станка своими руками. Продолжение. Электрика

Всем привет! Этот пост будет заключительным. Как вы поняли из названия, будем делать электрику. Прошу прошения за столь долгий промежуток, было очень много работы, а потом было много отдыха))) Вот только вчера собрал себя в кучу и отправился в мастерскую доделывать начатое аж полтора месяца назад. Вновь прибывшим рекомендую ознакомиться с первой частью. Автоподача для фрезерного станка своими руками

Итак, что тут у меня получилось…. Вобщем думал прикрутить маленькую панельку с двумя кнопками, кинуть нормально проводку, да и закончить на этом. Но как вы понимаете, не писал бы я этот пост, для того чтобы показать, как я круто мотаю изоленту на провода.

Собственно, крик внутреннего перфекциониста и дал понять, что нужно делать нормальную панель управления всем станком (штатная панель снята в связи с переводом станка с 380в на 220в по средствам частотного преобразователя). Ну а я что? Думаю:- сейчас в алюминьке дырок-то как наделаю, кнопочки-то как вставлю, да домой поеду. Но тут раздался шепот внутреннего перфекциониста:- посмотри какой у тебя есть ЧПУ станок! Он же тебе может сделать не дырки, а отверстия, так еще и подписать каждую кнопочку, да не абы как, а ГОСТовским чертежным шрифтом.

Видео фрезеровки, осторожно звук!

Пока станок гравировал, я потихоньку закрашивал готовые надписи черным перманентным маркером. После окончания работы станка, я снял у же почти готовую панельку, и протер излишки краски полусухой тряпкой с растворителем. Таким образом, излишки легко убираются, а в углублениях краска остается. Сделал легкую полировку «скрейтч», барабаном для шуруповерта с абразивной губкой типа «скотчбрайта».

Далее, я решил сразу распаять плату упраления. Точнее выпаять из нее кнопки и повесить их на проводах. На каждой кнопке 6 проводов. Всего их две. К панелке я их прекрепил на спермоклей. В случае поломки, его без проблем можно разогреть феном, плюс он нормально переносит вибрацию.

Короб я делал из листового аллюминия толщиной 1мм. Ох намучася я с ним! Из стали «пластилин 3» намного проще, как по мне.

Примерка, как будут распологаться компоненты.

Далее нам нужно это все скоммутировать. Для пульта от частотника, шлейф мне не удалось купить, пришлось делать самому из проводков-перемычек которые используются в макетных платах, ардуино и пр.

На всех проводах я использую обжимки, это очень важная штука, во превых — не дает в колодках перерубать жилы; во вторых — помогает проводу жить с вибрацией, не давая ему переломиться в месте, где он зачищен от изоляции.

За кадром я запихнул все это в ящик за панелью управления, а также, 4 провода идущие к двигателю, обмотал пластковой спиральной зашитной лентой (такая применяется на китайских станках). В идеале нужно надеть на эти провода специальную железную гофру, или, на худой конец, от душевого шланга.

А, чуть не забыл — добавил кнопку аварийного отключения. Она отключает главный двигатель и одновременно автоподачу.

Снял не большое видео с демонстрацией работы, правда, как дебил, смотрел в телефон и пытался попасть по кнопкам, и чтобы в кадр все залезло))))

P.S. Ждал вопроса, «почему не отключается механически привод от двигателя?» Якобы, может быть сопротивление во время ручной работы на штурвале. Давайте сразу на него отвечу, вдруг у кого он созреет. Редуктора у нас нет, крутим мотор напрямую, усилие минимальное, вообще не ощущается на штурвале. Шаговый двигатель при вращении работает как генератор, через определенное количество оборотов подклинивает, на платах управления загораются лампочки, хотя питание на них не подается. Но если система управления просто подключена к питанию, то этого эффекта нет.

P.P.S Весь блок управления получился уже на 30мм, шпиндель станка как раз поворачивается вниз этой стороной к столу. Надеюсь когда-нибудь эти 30мм мне пригодятся и я гордый, с высоко поднятой головой, произнесу в слух — «не зря еба.ся!». Ребята я еле еле туда все впихнул, там такое мясо.

Как-то так. Всем удачи. Пока.

Автоподача для фрезерного станка своими руками

Всем привет! В этом посте пойдет речь об автоматической подаче для фрезерного станка по металлу. Будут буквы, фото, цены, и в конце поста видео с процессом изготовления. Забегая вперед, наверняка у некоторых читателей возникнет закономерный вопрос, зачем делать самому если можно купить готовый вариант от производителя. И как по мне вопрос справедливый и очень хороший, так как перед тем как начать делать свой вариант автоподачи, логично было бы на него ответить хотя-бы самому себе. Еще один момент, требующий уточнения, я не считал общую стоимость проекта, так что в процессе написания поста буду вставлять цены на комплектующие, а в конце посчитаем общую стоимость.

И так мы имеем станок известной фирмы, модель JMD-45PF, тайванского производства. Хороший жесткий, точный станок для не большой мастерской.

Фото сделано в момент покупки.
Производитель предлагает, как дополнительную оснастку, приобрести автоподачу стоимостью 37000р. Смотрите на фото ниже.

Ну все бы ничего, цена не очень кусается по сравнению со стоимостью всего станка. Но если внимательно рассмотреть фотографию, то мы понимаем, что он блин выпирает над плоскостью стола. А это друзья мои очень критично, бывают такие работы, когда деталь может быть длиннее стола, а фрезеровать ее нужно, например, только в центре. В этом случае мы попадаем на подкладывание всяких прокладок, мостиков и пр. что не хотелось бы за 37000р. Справедливости ради, отмечу, что есть еще автоподачи с нижним расположением силовой части, но из-за этого стол перестанет доходить до конца миллиметров так на 100, что считаю еще хуже, чем первый вариант.
Вот собственно мы и подошли к ответу на на вопрос. Если имеется какой никакой опыт, плюс минус, подходящий станочный парк, руки растущие определенно выше жопы, почему бы не попробовать.

По выбору мотора, мои рассуждения выглядят так. Обычный мотор постоянного тока, без редуктора не может обеспечить достаточный крутящий момент на низких оборотах, редуктор не хотелось ставить чтобы не увеличивать габариты станка (помним, мастерская маленькая). Как вариант планетарный редуктор, типа как шуруповерте, но там столько звезд на небе должно сойтись, чтобы это собралось и работало. Опять же по любому переходные муфты и пр, удлинят конструкцию. Про асинхронные и безколлекторные моторы, я вообще ничего не знаю, например, как запустить и управлять ими, опять же попадаем на высокие обороты, которые нужно снижать, превращяя их в крутящий момент.

И того мой выбор пал на шаговые двигатели, которые применяются в ЧПУ станкостроении. Рассмотрим плюсы этих двигателей, применительно к моему случаю. Первое, это высокий крутящий момент при низких оборотах. Второе, компактность. Третье, я знаю, как их запускать и управлять ими.
Думаю выбор очевиден.
Давайте рассмотрим комплект для сборки, заодно накидаю ценники.

1. Блок питания на 24в 14.6А (валялся в мастерской, его и заюзал) такой выходной ток не нужен, можно брать в половину меньше. ценник поставим — 2000р
2. Драйвер шагового двигателя 4.5A TB6600-1 — 751р
3. Генератор импульсных сигналов — 654р
4. Шаговый электродвигатель Nema 23 57HS76-3004 — 2090р
5. DC-DC повышающий приобразователь на 8а (на фото нет) — 650р
6. Аллюминевая болванка д16т ф80 длина 100мм — 800р
7. Соединительная муфта гибкая ф8-ф16 — 207р

Собственно первое с чем я столкнулся, это то что у фрезеного станка вал диаметром 17мм, у муфт чпу почему-то нет таких размеров, точнее есть, за оверпрайс. Я взял на 16мм. В токарный патрон я не смог зажать чтобы расточить, нужно было делать разрезную оправку. В итоге зажал в тиски на фрезерном, обкатался и расточил.

Далее дело за малым, примерно прикинув размеры будущего фланца, я пошёл за токарный станок. Тех процесс обстоял так, сначала сделал сквозное отверстие, потом сделал посадку под двигатель, расточил отверстие со стороны двигателя под соединительную муфту.

После этого переворачиваем заготовку, обкатываемся, чтобы сделать максимально соосно. Точим посадочное место под деталь, которая расположена на станке и держит вал. Она обработана заводом, плоскости параллельны. Оттуда достал масленку и в последующем перенес ее в другое место.

Протачиваем отверстие под вал станка, я сделал 18мм. Подганяем заднюю бабку, поджимаем центром и формируем внешний диаметр, делаем проточку под винты. Идем к фрезерному станку и фрезеруем паз, для того чтобы у нас был доступ к муфте, а именно к зажимному винту.

Вприципе, на этом этапе, основная работа закончилась, осталось разметить отверстия, просверлить, нарезать резьбу и собрать. Не забыть про масленку.

В схему добавил dc-dc преобразователь, чтобы поднять напряжение до 32 вольт, существенно поднялся крутящий момент у мотора, хотя и так тянул не плохо. Постараюсь сделать продолжение, где соберем электрику и по-человечески упакуем в какой-нибудь корпус. Чуть не забыл, по ценнику получилось 7152р. Пока идем с хорошим отрывом от заводского варианта.
В видео по подробнее получилось все показать. Приятного просмотра.

П.С. Так как я не давно приобрел фрезерный станок, и обучаюсь с нуля, методом проб и ошибок, могу сделать пару постов, из разряда с чего начать, какую оснастку стоит купить изначально. Соответственно сопроводить это ценниками, что как по мне это очень актуально. Если вдруг кто полезет в эти дебри, хотя бы имели представление во что они ввязываются. Потому что я немного охренел) Отзовитесь в комментах, стоит трогать эту тему или как. Хотя мне кажется, что такие посты не очень актуальны на пикабу, ну посмотрим. Всем удачи!

Расчет жёсткости станка чпу

Доброго дня, чпушники. Это проект моего станка по которому собственно вопрос.

А это то «нечто» которое пойдет в помойку.

Достался мне совершенно случайно вот такой «СТАНОК)))». Сходу поставил на него 500w моторчик с цангой ER11, который китайцы горды именуют «шпиндель». И решил я попробовать обработать на нем латунь. Купил листовой лс59-1тв, фрез 1мм и 2мм и посчитав подачи перемещения и на зуб вгрызся в эту самую латунь. Ну как сказать вгрызся, стал ее нееежно щекотать до получения результата. Ибо при 12тыс об в минуту скорость резания никакая, и при подаче 600мм/мин и заглублении больше 0.03мм вся эта конструкция начала убегать со стола (гипербола). Вдобавок ещё и фрезы ломала на счёт раз. В общем жёсткости ее хватит чтобы пошкрябать теплое говно, но не более.
А латунь то надо обрабатывать. Засел я в автодеск инвентор и нарисовал себе станочек 300х400 из 40мм листовой стали на 250кг. Прогнал по симуляциям — красота! Жёсткости хватит сталь резать с хорошим шпинделем. Позвонил в несколько контор по обработке металла и загрустил. Вырезать то его не проблема и даже не очень то и дорого, сварить и сам могу, а вот отжечь после сварки и прогнать плоскость под рельсы вылетает в такую копеечку что волосы на голове шевелятся, проще уже готовую раму купить за 70тыр.

Решил проверить, а что же по жёсткости у станков из более серьезного алюминиевого профиля. На основание взял 60х60 (2т.р) , боковые стойки из имеющейся 8мм стали, на ось Х и Y заложил вот такой профиль по 3850 за метр:

141х40 мм. Готовые места под рельсы HG15 и подшипники швп BF12/BK12.
Рабочее поле 400х250х200мм.
И вот что из этого вышло:

Прогиб под нагрузкой 100Н (у станка с первой картинки, как по симуляции, так и по ощущениям, микрометр там нафиг не нужен, прогиб 2мм.

Тоже 100Н, но нагрузка боковая на каретку Z (стрелку вектора нагрузки плохо видно).

Вот решил спросить у силы Пикабу, хватит ли такой жёсткости для съёма 0.2-0.3 мм латуни за проход и долгой жизни фрезы. Фреза максимум 4мм, в основном 1 -2 мм, подача на зуб 0.02мм. Обороты пока доступны только 12тыс( , так что мелким фрезам придется потяжелее. Ессно без сож( В планах шпиндель на 40к оборотов.

Как сделать самый простой фрезерный стол! И тут же его усовершенствовать!

Давно чесались руки и вот, наконец, появилось время для того, чтобы сделать стол для фрезера. Из материала было использовано шпонированное ДСП от старого шкафа. Благодаря этому получившийся станок обошёлся мне в сущие копейки.

Домашняя мастерская с ЧПУ фрезерным станком с нуля. Общий обзор. (Часть 5)

Всем привет и с наступившими праздниками. Сегодня продолжу рассказывать свою историю про домашнюю мастерскую, и речь пойдет про чпу фрезерный станок.

К прошлым постам у коментирующих возникло очень много вопросов по поводу качества станков, и прямоты рук владельцев. Отвечу — я не претендую на звание профессионала и ни в коем случае не претендую на советы окружающим, я любитель и рассказываю свою историю. До этих станочков в руках держала только лобзик и ручную пилу по дереву, ну еще швейную машинку и оверлок, но это другая история)), поэтому ошибок я допустила довольно много. Но станки работают третий год и пока со своими задачами полностью справляются. О качестве с высоты полученного опыта сейчас я рассуждаю немного по-другому, чем на момент покупки, но о своем выборе не жалею ни капельки, так как за те деньги, которые мы с мужем отложили на совместное дело, купить более качественные станочки было можно, но только с сильно худшими характеристиками. Если вы знаете где можно купить качественные станочки (фрезерник 150*100, лазерник руида 60*90 трубка 100в) бюджетом до 250к за все, очень прошу написать где и как это возможно.

Сегодня же я расскажу об установке, настройке, первом пуске и доработках фрезерного ЧПУ станка.

По-хорошему, станок надо ставить так, чтобы к нему был подход со всех сторон, но в наших условиях ограниченного места, нам пришлось выбрать место в углу, то есть подойти можно только спереди и сбоку (что в дальнейшем оказалось не очень удобным, но терпимым). Изначально, еще перед приездом станка, мы с мужем собрали стол под станок, очень простенький: два листа фанеры, 4 куска бруса 10см, и 5-ти сантиметровые бруски для усиления конструкции и укосин. Стол получился большой, станок влез хорошо, а управление поместилось под стол, так-же под столом у нас склад. Фанеру мы заказываем распиленную на 6 частей толщиной 3мм, 4мм и 6мм. Под столом как раз образовалось три стопочки. Под стол отлично поместился компьютер, а мониторы на стену. Все расположилось крайне удачно и удобно. Стол выставили по уровню и прикрутили к полу. Три длинных Т8 лампы над станком отлично освещают рабочую поверхность. Поскольку у меня в одном помещении находится и лазерный и фрезерный станок их надо как-то отделять, для этого сбоку к потолку прикреплена занавеска для ванны, а у фрезера сделана заслоночка, чтобы стружка не так сильно разлеталась. Конечно, приходится после каждой работы на фрезерном станке делать уборку с пылесосом и компрессором, но в таком довольно небольшом пространстве других вариантов просто нет. Через пару месяцев использования было замечено, что фрезер начал резать не совсем ровно по высоте. Разобрались быстро, стол в середине просел, муж добавил три подпорки в центральной части стола — до сих пор полет нормальный.

После того, как все подключено надо подружить станок с компьютером, и вот здесь начались небольшие проблемки. С той версией ПО и драйверами, которые прислал производитель станок отказался запускаться. После небольшого общения со службой поддержки скачали более старый драйвер и более новый Candle, и все заработало.

При первом пуске и довольно продолжительное время после, ставились эксперименты и тесты режимов работы: какой задавать ход, какое заглубление, какие фрезы для какого материала больше подходят. Все это было прочитано в справочной литературе, так-что было понятно от чего отталкиваться, но все равно в итоге настройки довольно сильно отличаются от эталонных. Тренировалась я на вырезании жирафов (игрушек для сына) разной толшины и из разного материала. Мне станок был нужен для мягких пород дерева, оргстекла и пенопласта. И для каждого материала в течение пары дней я подбирала подходящую фрезу, скорость подачи и шаг заглубления. Шпиндель Makita, который установлен на этом станочке не имеет водяного охлаждения, но для моих нужд этого и не требовалось — он ни разу не перегревался.

Станочек хорошо режет, если его не сильно нагружать. Основное правило — чем дольше ждешь, тем качественнее изделие получится. Однозначно этот станок не подойдет для каждодневного использования, особенно при больших объемах (разве что резать пенопласт, чем я и занималась), также он довольно тяжело берет материалы тверже чем сосна и береза, особенно с большим заглублением. Хотя для начинающего он вполне подходит — для того чтобы понять принцип работы, поучиться делать макеты или работать с мягкими материалами.

Примерно чуть меньше чем год после покупки сгорела управляющая плата. Просто при присоединении к компьютеру станок перестал обнаруживаться. Обратились в техподдержку, они без вопросов выслали новую, заменили мы сами.

Все фрезы заказывали в Китае. Там дешевле, ну а мне для пробы пера самое то. Ох сколько фрез я поломала)) Но часть фрез оттуда так и не доехала, денежку вернули. Оказалось, что не доехали самые ходовые. Ну что, Авито мне в помощь! Муж отправлен к частнику, который занимается перепродажей. У него были куплены основные фрезы однозаходные, двухзаходные, трехзаходные малых диаметров. Купила много, так как опыт в поломке фрез уже имелся. Могу сказать, что китайская оснастка вполне сносна, особенно для моих целей, особых проблем с ней замечено не было.

Самая основная проблема возникла с переходной цангой на хвостовик 3,175мм и 4мм. Ее я заказала из Китая, но она не пришла, а половина фрез, включая самые ходовые у нас под диаметр хвостовика 3,175мм. Я думала, что в Москве уж точно найду, но не все оказалось так просто. В одном месте я нашла переходник в 20раз дороже, а в другом написано, что есть, а на самом деле нет. Что ж , оформляем из Китая, но резать то надо сейчас. Ищем дальше, а дальше по вменяемой цене в Ростовской области, г. Новошахтинск. Делать нечего, заказываем, и на наше счастье все пришло довольно быстро. А из Китая не пришло вообще.

Из опыта теперь я знаю на что обратить внимание:

— Стол должен быть ровный. Если даже в каком-то месте немного просел, этот станок все чувствует и на его рабочем поле уже есть погрешность по оси Y, что очень заметно при резке изделия.

— Тонкие фрезы быстро ломаются, особенно если немного выставили не ту глубину реза.

— Чтобы изделие было качественное и красивое, нужно потратить больше времени на обработку.

— Со станком надо подружиться)) Мне фрезерный станок нравится меньше, чем лазерный. Он это чувствует и ревнует

— Во время сохранения УП надо учитывать последовательность выборки и резки.

— Если в УП разные фрезы, НЕ забыть в начале поставить контрольную точку, иначе при смене фрезы не получится выставить уже новую фрезу в нужной начальной точке.

На самом деле больше рассказать особо нечего. Я делала в основном изделия из пенополистирола — остовы для специальных рюкзаков, с этой задачей станок справляется идеально, только убираться потом сложно, стружка электризуется и пристает ко всему. Делала развивающие игрушки для сына — проблем также замечено не было. Полочки, изделия из акрила, фасады кухонь, тарелки, плошки и т.д. Станок справляется, если его не торопить и хорошо ухаживать. Я после каждой работы пылесосила, продувала компрессором и смазывала. Станок и сейчас в работе уже почти 3 года.

Всем, кто прочитал — спасибо, добра, удачи и с наступившими и наступающими праздниками.

Источник